11. Arbeitsschutzanforderungen bei der Reparatur von Tankkesseln

Vor der Anlieferung im Depot müssen die Tanks bei PPP gereinigt, gedämpft und entgast werden.

Vor Beginn der Arbeiten am Tankkessel sollte unter Anleitung des stellvertretenden Betriebshofleiters oder Vorarbeiters die Luftumgebung mit einem Gasanalysator erneut analysiert werden.

Vor Beginn der Arbeiten am Tankkessel muss der Mechaniker prüfen, ob eine Bescheinigung des Formulars VU-19 über die Eignung des Tanks für die Reparatur vorliegt, in der die Art der Behandlung, Analyseergebnisse, Unterschriften der Personen und das Siegel der Organisation angegeben sind der diese Arbeit ausgeführt hat. Liegt kein solches Gesetz vor, sind Reparaturarbeiten am Tank nicht zulässig.

Bei Arbeiten im Tankkessel ist es notwendig, den Haubendeckel und das Ventil der Ablassvorrichtung zu öffnen, für Frischbelüftung mit ausreichendem Luftaustausch zu sorgen und in Fällen, in denen die Belüftung nicht die erforderliche Luftfrequenz des Arbeitsbereichs gewährleistet, einen Atemschutz zu tragen Es sollten Geräte (Schlauchatemgerät oder Schlauchgasmaske) verwendet werden, die die Atemzone mit sauberer Luft versorgen. In der kalten Jahreszeit muss die zugeführte Luft auf 18-200 °C erwärmt werden.

Für Reparaturen müssen die Arbeiter über Leitern im Inneren des Kessels in den Tankkessel hinabsteigen. Wenn keine festen Leitern vorhanden sind, müssen tragbare Holzleitern ohne Rahmen verwendet werden, deren Länge mindestens 3,3 m betragen muss.

Arbeiten auf dem Tankkessel müssen von mobilen Plattformen aus oder an einem speziellen Arbeitsplatz durchgeführt werden, der mit einem Kabel zum Anbringen eines Sicherheitsgurts ausgestattet ist.

Arbeiten im Zusammenhang mit dem Absenken des Tanks in den Kessel müssen von zwei Mechanikern durchgeführt werden.

Vor dem Absenken des Tanks in den Kessel muss der Mechaniker einen Sicherheitsgurt anlegen, an dem ein Sicherungsseil befestigt ist. Das zweite Ende des Seils muss in den Händen des aufsichtsführenden Mechanikers sein, der sich bei Arbeiten im Inneren des Kessels ständig am Tankdeckel aufhalten und über das Seil Signale geben und empfangen sowie ggf. dem Mechaniker im Inneren des Kessels Hilfe leisten.

Gleichzeitige Arbeiten außen und innen am Tankkessel sind verboten.

Zur Kommunikation zwischen Mechanikern mithilfe eines Sicherungsseils ist folgendes Alarmsystem installiert:

Ein Ruck von unten (vom Kessel) – „Schlauch und Seil festziehen“, und sie müssen festgezogen werden, nachdem das Signal des beobachtenden Arbeiters an der Kesselluke wiederholt und das gleiche Antwortsignal vom Kessel erhalten wurde;

Zwei Stöße hintereinander – „Schlauch und Seil loslassen.“ Dieses Signal wird vom im Kessel arbeitenden Mechaniker gegeben, um eine Bewegung im Kessel zu ermöglichen;

Zwei Stöße mit Pausen dazwischen – „Behälter loslassen“ oder „Behälter anheben“ (je nachdem, wo er sich gerade befindet);

Durch wiederholtes Ziehen durch den beobachtenden Arbeiter an der Kesselluke ist der Mechaniker im Kessel gezwungen, zur Luke oder nach oben zu gehen. Das gleiche Signal, das ein Mechaniker gibt, der an einem Kessel arbeitet, bedeutet, dass sofort Maßnahmen ergriffen werden müssen, um das Gerät aus dem Kessel zu entfernen.

Erfolgt keine Reaktion auf die Seilzüge des beobachtenden Arbeiters an der Kesselluke, muss er Alarm schlagen und den Vorarbeiter, weitere Arbeiter und einen Sanitäter rufen, um dem Opfer Hilfe zu leisten.

Schweißarbeiten im Inneren von Tankkesseln müssen den Anforderungen entsprechend ausgeführt werden.

Die Beleuchtung bei Arbeiten im Inneren des Kessels kann eine künstliche Lichtquelle im Freien sein. Es dürfen tragbare elektrische Lampen (Spannung nicht höher als 12 V mit Glassockel und Metallgitter) oder batteriebetriebene explosionsgeschützte Lampen verwendet werden.

Bei Arbeiten im Innern eines Tankkessels muss ein Mechaniker einen Schutzhelm, Gummischuhe, Segeltuch- oder Lederhandschuhe, Knieschützer und Armlehnen aus Plane und Watte sowie eine Gummimatte, eine Filzmatte mit Gummischicht oder einen Trockensack tragen Holzbrett unter den Füßen.

Personen über 18 Jahren, die eine ärztliche Untersuchung bestanden haben und in sicheren Arbeitsmethoden und -techniken, der Verwendung persönlicher Schutzausrüstung sowie Regeln und Techniken für die Erste Hilfe für Opfer geschult sind, dürfen arbeiten...

Analyse der Aktivitäten eines Unternehmens, das nahtlose Stahlrohre für die Öl- und Gasindustrie herstellt

Im Notfall oder bei Feststellung einer Fehlfunktion ist es erforderlich, die Anlage anzuhalten und unverzüglich den Arbeitsleiter sowie die Sicherheitsabteilung zu benachrichtigen. Im Falle eines Brandes oder einer Entzündung in der Umgebung...

Auf der Grundlage dieser Anleitung werden Arbeitsschutzanweisungen für einen Friseur unter Berücksichtigung der Bedingungen seiner Arbeit in einer bestimmten Organisation entwickelt...

Modellieren und Ausführen einer eleganten Abschlussballfrisur für Damen auf langen Haaren. Mit Make-up und Kleidung ein harmonisches Bild schaffen

Befestigen Sie spezielle Kleidung nicht mit Stecknadeln oder Nadeln. Bewahren Sie keine scharfen, zerbrechlichen oder zerbrechlichen Gegenstände in den Taschen der Kleidung auf. Durch äußerliche Inspektion prüfen: o ggf. ausreichende Ausleuchtung des Arbeitsbereiches...

Modellieren und Ausführen einer eleganten Abschlussballfrisur für Damen auf langen Haaren. Mit Make-up und Kleidung ein harmonisches Bild schaffen

Friseur, Modellieren, Haare schminken. Führen Sie nur die Arbeiten aus, für die Sie ausgebildet sind, für die Sie eine Arbeitsschutzunterweisung erhalten und von dem für die sichere Arbeitsausführung verantwortlichen Mitarbeiter freigegeben haben.

Modellieren und Ausführen einer eleganten Abschlussballfrisur für Damen auf langen Haaren. Mit Make-up und Kleidung ein harmonisches Bild schaffen

Wenn ein Gerät (Gerät) oder eine Ausrüstung ausfällt und ein Unfall am Arbeitsplatz, in einem Friseursalon droht (Dampfbildung, austretendes Wasser und andere Störungen), ist es notwendig, den Betrieb und die Wasser- und Stromversorgung einzustellen...

Modellieren und Ausführen einer eleganten Abschlussballfrisur für Damen auf langen Haaren. Mit Make-up und Kleidung ein harmonisches Bild schaffen

Trennen Sie Infrarotheizung, Klimazone, Warmwasserbereiter, Trockenschrank, Haartrockner (Trockner) und andere Geräte vom Stromnetz. Behandeln Sie die abnehmbaren Messer des Elektrorasierers gemäß den festgelegten Anweisungen...

Installation, Einstellung und Betrieb von ACS für den Cyclohexanon-Rektifikationsprozess

Organisatorische Maßnahmen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit in elektrischen Anlagen. - Zulassung zur Arbeit - Aufsicht während der Arbeit - Registrierung eines Arbeitsauftrags mit Zulassung, Bestellung oder Werkverzeichnis - Registrierung einer Arbeitspause...

Schweißmaterialien und -geräte

Der Arbeitsschutz umfasst ein System technischer, sanitärer, hygienischer und rechtlicher Maßnahmen, die sichere Arbeitsbedingungen für das Leben und die Gesundheit von Menschen gewährleisten. Die wichtigsten Bestimmungen des Arbeitsschutzes sind in den Grundlagen der Arbeitsgesetzgebung verankert...

Erstellung von Klimaanlagen

Die Methode des industriellen Bergsteigens wird bei der Herstellung von Steeplejack-Arbeiten für den Zugang (Zugang) zum Arbeitsort an Bauwerken, Gebäuden, Bauwerken oder zur Ausführung der Arbeit selbst verwendet, wenn dies unmöglich ist...

Erstellung von Klimaanlagen

Vor Beginn der Arbeiten muss die für die sichere Arbeitsausführung verantwortliche Person: - die Arbeitnehmer gemäß der Arbeitserlaubnis unterweisen...

Erstellung von Klimaanlagen

1. Die wichtigsten Mittel zur Gewährleistung der Sicherheit bei Arbeiten mit der Methode des industriellen Bergsteigens...

Erstellung von Klimaanlagen

Auf Notfallsituationen, die in direktem Zusammenhang mit der Durchführung von Steeplejack-Arbeiten nach der Methode des industriellen Bergsteigens stehen...

Produktionslinie für Eis

Das Bedienpersonal muss über gute Kenntnisse der Funktionsweise und des Aufbaus der zu bedienenden Maschinen verfügen. Vor Beginn der Arbeiten ist es notwendig, den Zustand der Hauptkomponenten zu überprüfen. Betreiben Sie den Gefrierschrank nicht, wenn Ammoniakgeruch auftritt...

Technologischer Prozess zur Wiederherstellung der Zweibeinwelle des Lenkmechanismus mit der Rollenbaugruppe

Vor Arbeitsbeginn ist es notwendig, Ihre Arbeitskleidung in Ordnung zu bringen, Ihre Haare unter Ihren Kopfschmuck zu stecken, die notwendigen Werkzeuge und Sicherheitsvorrichtungen (Brille, Kopfhörer, Atemschutzmaske) vorzubereiten, die Maschinenausrüstung zu überprüfen...

Die Oberfläche des Tanks wird gereinigt, die Wände werden inspiziert und ihre Dicke gemessen.

Eine im Tank arbeitende Person wird ständig von zwei außerhalb des Tanks befindlichen Backups überwacht, die verpflichtet sind:

• Bleiben Sie ständig an der Tankluke und beobachten Sie die darin arbeitende Person;
• Halten Sie ein Signal- und Rettungsseil, dessen Ende an einer Stütze befestigt ist.
• Überwachen Sie die korrekte Position des Gasmaskenschlauchs, des Gebläses und des Ansaugrohrs sowie deren Funktionsfähigkeit.
• Überwachen Sie die Signale der im Tank arbeitenden Personen.
• befindet sich auf der Luvseite der Lucalase.

Der Ersatzmann muss sich in der gleichen Ausrüstung wie die im Tank arbeitende Person befinden, um sofortige Hilfe leisten oder ihn ersetzen zu können.

Bei festgestellten Störungen (Schlauchbruch, Ausfall des Gebläses, Bruch des Rettungsseils) sowie beim Versuch einer im Tank arbeitenden Person, den Gasmaskenhelm abzunehmen, müssen die Arbeiten im Tank sofort eingestellt werden. und der Arbeiter wurde aus dem Tank entfernt.

Fühlt sich ein Arbeiter im Tank unwohl, muss er der Sicherung ein Signal geben, die Arbeit einstellen und den Tank verlassen. Wenn ein Arbeiter während der Arbeit in einem Tank das Bewusstsein verliert, muss das Ersatzpersonal das Opfer sofort entfernen. Die maximale Verweildauer im Tank beim Arbeiten mit einer Schlauchgasmaske sollte 15 Minuten nicht überschreiten.

Während der Arbeit im Inneren des Tanks ist es notwendig, ihn zu belüften und systematisch Luftproben aus den unteren Teilen des Tanks zur Analyse zu entnehmen. Wird eine explosionsfähige Gaskonzentration im Tank festgestellt, müssen die Arbeiten sofort eingestellt und der Arbeiter aus dem Tank entfernt werden.

Nach Abschluss der Arbeiten müssen der für die Durchführung der Arbeiten verantwortliche Mitarbeiter und der Leiter der Gastankstelle (Lager) persönlich überprüfen, dass der Behälter repariert wurde und sich keine Personen, Werkzeuge oder Materialien darin befinden.

„Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz in der Gasindustrie“,
EIN. Yanovich, A.Ts. Astvatsaturov, A.A. Busurin

Vor der Inneninspektion muss der Tank in folgender Reihenfolge von Flüssiggas entleert werden: Sediment wird durch die Abflussleitung aus dem Tank entfernt; Wasser und schwere Rückstände, dann wird die flüssige Phase abgepumpt, dann wird die Dampfphase bis zu einem Überdruck von mindestens 0,5 kgf/cm2 abgepumpt. Der Tank wird mithilfe von Absperrventilen und Stopfen mit ... von den Flüssig- und Dampfphasenleitungen getrennt.

Unmittelbar vor dem Absenken eines Arbeiters in den Tank muss die für die Ausführung der Arbeiten verantwortliche Person den Gesundheitszustand der Arbeiter durch eine Umfrage überprüfen, alle Teammitglieder erneut in sichere Arbeitsmethoden einweisen (jeder Arbeiter muss den Arbeitsauftrag unterzeichnen) und überprüfen die Qualität von Schutzkleidung, Schlauchgasmasken, Rettungsgürteln, Beleuchtung von explosionsgeschützten Lampen, Laternen usw. Gleichzeitig wird im Tank eine Analyse durchgeführt: der Gehalt an Kohlenwasserstoffen in ...

Das Team, das die geplante vorbeugende Wartung von hydraulischen Fracking-Geräten (GRU) durchführt, muss aus drei oder mehr Personen bestehen. Die Größe der Brigade wird durch die Stützpunktleitung bestimmt. Alle weiteren geplanten Wartungs- und Reparaturarbeiten sind im Betriebstagebuch zu dokumentieren. Arbeiten zur routinemäßigen vorbeugenden Inspektion und Reparatur von hydraulischen Fracking-Geräten müssen tagsüber durchgeführt werden. Bei unzureichendem natürlichem Licht ist die Nutzung von ... gestattet.

Werkzeuge und Geräte, Gefäße zum Entfernen schwerer Rückstände aus dem Behälter, alle Metallteile von Gürteln und Gasmasken müssen aus funkenfreien Materialien bestehen oder zuverlässig vor Stößen geschützt sein, Schuhe dürfen keine Eisennägel, Quadrate oder Hufeisen haben. Die Verwendung von Aluminium und seinen Legierungen als nicht funkenbildender Werkstoff ist nicht zulässig. Bevor Sie Overall, Schuhe und Ausrüstung anziehen...

6.1. Behälter, die geöffnet, inspiziert, gereinigt oder repariert werden müssen, müssen durch Absperrventile von der vorhandenen Prozessausrüstung und Kommunikation abgeschnitten, vom Produkt befreit und mit Standardstopfen von der vorhandenen Ausrüstung und den Rohrleitungssystemen getrennt werden (gemäß dem beigefügten Diagramm). die Zulassung) und je nach Eigenschaften der darin enthaltenen Produkte werden sie gewaschen, gedämpft und mit sauberer Luft ausgeblasen.

6.2. Arbeiten zum Anbringen (Entfernen) von Stopfen, die in der Liste der Maßnahmen zur Vorbereitung der Anlage enthalten sind und in Abschnitt 6 des Genehmigungsbeschlusses vorgesehen sind, bedürfen keiner zusätzlichen Ausführung des Genehmigungsbeschlusses und können sowohl von Betriebspersonal durchgeführt werden, das vorbereitende Arbeiten durchführt und durch Personal, das in das Team einbezogen ist, um diese Arbeit auszuführen.

Sicherheitsmaßnahmen beim Anbringen (Entfernen) von Steckern müssen in Abschnitt 6 der Arbeitserlaubnis für Arbeiten im Inneren des Geräts festgelegt werden

6.3. Vor dem Ablassen von Personen müssen beheizte Behälter auf eine Temperatur von maximal plus 30 °C abgekühlt werden. In Ausnahmefällen, wenn Arbeiten bei höheren Temperaturen erforderlich sind, werden zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen entwickelt (ständiges Anblasen mit Frischluft, Verwendung von Wärmeschutzanzügen, Schuhen, häufige Arbeitspausen usw.).

6.4. Vor Beginn der Arbeiten im Inneren von Tanks und während der gesamten Dauer der Arbeiten im Bereich gasgefährdender Arbeiten wird an einer gut sichtbaren Stelle ein Plakat „Gasgefährdende Arbeiten“ aufgehängt, das nach Abschluss und nur mit Genehmigung des Verantwortlichen entfernt wird für die Arbeit.

6.5. Zur Durchführung von Arbeiten im Inneren von Tanks wird ein Team bestehend aus mindestens zwei Mitarbeiter(Arbeiten und Beobachten) und bei Arbeiten in Brunnen, Sammlern, Tunneln, Gräben und anderen ähnlichen Geräten und Strukturen - durch ein Team bestehend aus mindestens drei Mitarbeiter.

Grundsätzlich darf sich eine Person im Container aufhalten. Ist der Aufenthalt einer größeren Anzahl von Arbeitnehmern in einem Tank erforderlich, müssen Sicherheitsmaßnahmen entwickelt, in die Genehmigung aufgenommen und zusätzlich umgesetzt werden, die eine Erhöhung der Anzahl der Beobachter (mindestens ein Beobachter pro in der Anlage tätiger Person) vorsehen ), das Verfahren für den Zutritt und die Evakuierung von Arbeitnehmern, das Verfahren für die Verlegung von Schläuchen, Ansaugrohren für Gasmasken, Signal- und Rettungsseile, Verfügbarkeit von Kommunikations- und Signalgeräten an Arbeitsplätzen usw.

6.6. In allen Fällen Arbeitnehmer Beim Abstieg in den Tank muss eine Schlauchgasmaske mit Gürtel sowie ein Signal- und Rettungsseil getragen werden. Das Schlauchgasmasken-Set muss gemäß dem festgelegten Verfahren gemäß OT-6 getestet werden.

Besteht keine Sichtverbindung zwischen Arbeiter und Beobachter, muss ein System zur Abgabe konditionierter Signale installiert werden.

6.7. Beim Arbeiten in einem Container Aufpassen muss sich an der Luke (Mannloch) des Tanks in der gleichen Ausrüstung befinden wie Arbeiten, mit aufgesetzter Isoliergasmaske "bereit".

Gleichzeitig er o b i z a n:

– die Signale und das Verhalten des Arbeitnehmers überwachen;

– Überwachen Sie den Zustand des Luftschlauchs der Gasmaske und die Position der Lufteinlassvorrichtung;

– Mit einer Schlauchgasmaske in Behälter absteigen, um dem Opfer Hilfe zu leisten, nach vorheriger Benachrichtigung der Person, die für die Durchführung gasgefährdender Arbeiten verantwortlich ist.

6.8. Zum Schutz der Atmungsorgane der in den Tanks arbeitenden Personen sollten Schlauchgasmasken PSh-1, PSh-2 (von Mitarbeitern technologischer Anlagen, Wartungspersonal) und lufthaltige Atemschutzgeräte (von GSO-Mitarbeitern) verwendet werden.

Verwendung von Filtergasmasken verboten.

Arbeiten in einem Container ohne Atemschutz (der Arbeiter hat RPE bei sich, benutzt es aber nicht, sondern hält es in der „Bereitschafts“-Position) kann vom Chefingenieur des ZPKT schriftlich genehmigt werden, sofern der volumetrische Sauerstoffgehalt eingehalten wird im Gebinde sind mindestens 20 % vol. (tatsächliche atmosphärische) und der Gehalt an schädlichen Dämpfen und Gasen im Behälter die maximal zulässigen Konzentrationen (MPC) dieser Stoffe in der Luft des Arbeitsbereichs nicht überschreitet.

In diesem Fall muss ausgeschlossen werden, dass gesundheitsschädliche, explosionsfähige und feuergefährliche Dämpfe und Gase von außen eindringen oder aus Ablagerungen, Auskleidungen usw. freigesetzt werden.

Maßnahmen zur Gewährleistung der Sicherheit bei der Durchführung von Arbeiten in Geräten ohne persönlichen Atemschutz müssen in der allgemeinen Betriebsanweisung für die Organisation und Durchführung gasgefährdender Arbeiten, in den Anweisungen für Arbeitsplätze, in der Arbeitserlaubnis festgelegt werden und umfassen:

– kontinuierliche garantierte Frischluftzufuhr zum Gerät, wodurch normale Luftbedingungen im Gerät gewährleistet werden;

– kontinuierliche Überwachung der Klimaanlage;

– das Vorhandensein von Schlauchgasmasken in der „Bereitschafts“-Position für alle, die am Gerät arbeiten und beobachten;

– Verfügbarkeit von Signal- und Kommunikationsgeräten (Licht, Ton, Funktelefon) in der Nähe der Baustelle;

– Jeder, der im Tank arbeitet, verfügt über einen Rettungsgürtel mit daran befestigtem Signal- und Rettungsseil und andere Maßnahmen, um die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten.

NOTIZ :

Arbeiten Sie in Brunnen, Abwasserkanälen, Tunneln, Gräben und anderen ähnlichen Vorrichtungen und Strukturen ohne Atemschutz nicht erlaubt .

6.9. Um einen Arbeiter in einen Tank herabzulassen, im Tank zu arbeiten und aus ihm herauszusteigen, müssen die verwendeten ortsfesten oder tragbaren Leitern in der vorgeschriebenen Weise geprüft sein und den Sicherheitsbedingungen entsprechen.

Die Überprüfung der Gebrauchstauglichkeit, Stabilität und Zuverlässigkeit der Sicherung der Leiter am Arbeitsplatz erfolgt im Beisein der für die Arbeiten verantwortlichen Person.

6.10. Beim Betreten und Verlassen des Tanks darf der Arbeiter keine Gegenstände in den Händen halten.

Alle für die Arbeit erforderlichen funkensicheren Werkzeuge und Materialien müssen so in den Container eingebracht (entfernt) werden, dass sie nicht herunterfallen und den Arbeiter verletzen, bevor der Arbeiter (nach dem Anheben) in den Container abgesenkt wird.

Beleuchtung – nicht höher als 12 V, entsprechend der Kategorie und Gruppe des explosiven Gemisches, wird außerhalb des Behälters ein- und ausgeschaltet.

6.11. Bei Abweichungen vom normalen Verhalten der im Tank arbeitenden Person (Anzeichen von Unwohlsein, Versuch, die Gasmaske abzunehmen) sowie anderen Umständen, die ihre Sicherheit gefährden, sollte die Arbeit sofort eingestellt werden und der Arbeiter sollte aus dem Tank evakuiert werden.

6.12. Nach Abschluss der Arbeiten im Inneren des Tanks muss sich die für die Durchführung verantwortliche Person vor dem Schließen der Luken persönlich vergewissern, dass sich keine Personen mehr im Tank befinden, dass Werkzeuge und Materialien entfernt wurden und dass keine Fremdkörper vorhanden sind verlassen und vermerken Sie dies in Ziffer 16 der Arbeitserlaubnis.

6.13. Die Durchführung von Arbeiten im Zusammenhang mit der Druckentlastung von Fackelanlagen und Rohrleitungen sowie von Arbeiten in Brunnen, Kanalnetzen, Tunneln und ähnlichen Bauwerken ist (gegen Unterschrift in der Arbeitserlaubnis) mit den Leitern der Produktionsanlagen und technologisch verwandten Servicebereiche abzustimmen zu diesen Einrichtungen, wobei Maßnahmen getroffen werden müssen, um die Freisetzung schädlicher und explosiver Produkte in Massen auf die Baustelle zu verhindern.

6.14. Während der Arbeitszeit müssen offene Brunnenluken eingezäunt und nachts beleuchtet sein.

6.15. Beim Aufbringen von Schutzbeschichtungen auf die Innenflächen von Behältern, deren Umsetzung mit der Freisetzung schädlicher und explosiver Produkte einhergeht, sollte für eine erzwungene Entfernung dieser Produkte gesorgt werden.

6.16. Heißarbeiten in Tanks werden bei vollständig geöffneten Luken (Mannlöchern) und Luftaustausch durchgeführt, wodurch normale Luftbedingungen im Arbeitsbereich gewährleistet sind.

Bei der Durchführung wird nicht nur eine Arbeitserlaubnis zur Durchführung gasgefährdender Arbeiten, sondern auch eine Arbeitserlaubnis zur Durchführung feuergefährlicher Arbeiten gemäß den Anforderungen der „Anleitung zur Organisation der sicheren Durchführung feuergefährlicher Arbeiten an Sprengstoffen“ erteilt , feuergefährliche und andere Einrichtungen von ZPKT LLC Gazprom Pererabotka (OT – 03) eine Person, die zur Ausführung dieser Art von Arbeiten berechtigt ist.

Entwickelt von:

Kommandant der Gasrettungseinheit ZPKT V.A. Kotow

Vereinbart:

Stellvertreter Chefingenieur für Gesundheit und Sicherheit V.V. Basjuk

Chefmechaniker von ZPKT Yu.S. Schogin

Leitender Energieingenieur von ZPKT S.A. Leonow

Cheftechnologe von ZPKT O.E. Obuchow

Produktionsleiter V.I. Kondratei

Leiter von PRO ZPKT R.A. Koishin

Chefmetrologe von ZPKT A.A. Beljajew

Vor der Anlieferung im Depot müssen die Tanks bei PPP gereinigt, gedämpft und entgast werden.

Vor Beginn der Arbeiten am Tankkessel sollte unter Anleitung des stellvertretenden Betriebshofleiters oder Vorarbeiters die Luftumgebung mit einem Gasanalysator erneut analysiert werden.

Vor Beginn der Arbeiten am Tankkessel muss der Mechaniker prüfen, ob eine Bescheinigung des Formulars VU-19 über die Eignung des Tanks für die Reparatur vorliegt, in der die Art der Behandlung, Analyseergebnisse, Unterschriften der Personen und das Siegel der Organisation angegeben sind der diese Arbeit ausgeführt hat. Liegt kein solches Gesetz vor, sind Reparaturarbeiten am Tank nicht zulässig.

Bei Arbeiten im Tankkessel ist es notwendig, den Haubendeckel und das Ventil der Ablassvorrichtung zu öffnen, für Frischbelüftung mit ausreichendem Luftaustausch zu sorgen und in Fällen, in denen die Belüftung nicht die erforderliche Luftfrequenz des Arbeitsbereichs gewährleistet, einen Atemschutz zu tragen Es sollten Geräte (Schlauchatemgerät oder Schlauchgasmaske) verwendet werden, die die Atemzone mit sauberer Luft versorgen. In der kalten Jahreszeit muss die zugeführte Luft auf 18-200 °C erwärmt werden.

Für Reparaturen müssen die Arbeiter über Leitern im Inneren des Kessels in den Tankkessel hinabsteigen. Wenn keine festen Leitern vorhanden sind, müssen tragbare Holzleitern ohne Rahmen verwendet werden, deren Länge mindestens 3,3 m betragen muss.

Arbeiten auf dem Tankkessel müssen von mobilen Plattformen aus oder an einem speziellen Arbeitsplatz durchgeführt werden, der mit einem Kabel zum Anbringen eines Sicherheitsgurts ausgestattet ist.

Arbeiten im Zusammenhang mit dem Absenken des Tanks in den Kessel müssen von zwei Mechanikern durchgeführt werden.

Vor dem Absenken des Tanks in den Kessel muss der Mechaniker einen Sicherheitsgurt anlegen, an dem ein Sicherungsseil befestigt ist. Das zweite Ende des Seils muss in den Händen des aufsichtsführenden Mechanikers sein, der sich bei Arbeiten im Inneren des Kessels ständig am Tankdeckel aufhalten und über das Seil Signale geben und empfangen sowie ggf. dem Mechaniker im Inneren des Kessels Hilfe leisten.

Gleichzeitige Arbeiten außen und innen am Tankkessel sind verboten.

Zur Kommunikation zwischen Mechanikern mithilfe eines Sicherungsseils ist folgendes Alarmsystem installiert:

Ein Ruck von unten (vom Kessel) – „Schlauch und Seil festziehen“, und sie müssen festgezogen werden, nachdem das Signal des beobachtenden Arbeiters an der Kesselluke wiederholt und das gleiche Antwortsignal vom Kessel erhalten wurde;

Zwei Stöße hintereinander – „Schlauch und Seil loslassen.“ Dieses Signal wird vom im Kessel arbeitenden Mechaniker gegeben, um eine Bewegung im Kessel zu ermöglichen;

Zwei Stöße mit Pausen dazwischen – „Behälter loslassen“ oder „Behälter anheben“ (je nachdem, wo er sich gerade befindet);

Durch wiederholtes Ziehen durch den beobachtenden Arbeiter an der Kesselluke ist der Mechaniker im Kessel gezwungen, zur Luke oder nach oben zu gehen. Das gleiche Signal, das ein Mechaniker gibt, der an einem Kessel arbeitet, bedeutet, dass sofort Maßnahmen ergriffen werden müssen, um das Gerät aus dem Kessel zu entfernen.

Erfolgt keine Reaktion auf die Seilzüge des beobachtenden Arbeiters an der Kesselluke, muss er Alarm schlagen und den Vorarbeiter, weitere Arbeiter und einen Sanitäter rufen, um dem Opfer Hilfe zu leisten.

Schweißarbeiten im Inneren von Tankkesseln müssen den Anforderungen entsprechend ausgeführt werden.

Die Beleuchtung bei Arbeiten im Inneren des Kessels kann eine künstliche Lichtquelle im Freien sein. Es dürfen tragbare elektrische Lampen (Spannung nicht höher als 12 V mit Glassockel und Metallgitter) oder batteriebetriebene explosionsgeschützte Lampen verwendet werden.

Bei Arbeiten im Innern eines Tankkessels muss ein Mechaniker einen Schutzhelm, Gummischuhe, Segeltuch- oder Lederhandschuhe, Knieschützer und Armlehnen aus Plane und Watte sowie eine Gummimatte, eine Filzmatte mit Gummischicht oder einen Trockensack tragen Holzbrett unter den Füßen.

Das Elektroschweißen eines Kesselkessels zeichnet sich durch eine hohe Konzentration des Wärmeflusses aus (mehr als 30 cal/g pro 1 mm 2 Lichtbogenfleckfläche). Es kommt zu einem schnellen Übergang des geschweißten Metalls und der Schweißmaterialien vom festen in den flüssigen Zustand. Der Prozess ist explosiver Natur und findet bei sehr hohen Temperaturen statt (mehrere tausend Grad in der Lichtbogenzone).

Beim Elektroschweißen kann der menschliche Körper folgenden Energiearten ausgesetzt werden:

• - elektrisch;
• - elektromagnetisch;
• - mechanisch.

Jeder dieser Bestandteile stellt eine Gefahr für den Menschen dar.

Schweißarbeiten in Maschinenbaubetrieben werden überwiegend in Montage- und Schweißwerkstätten bzw. -abteilungen durchgeführt. Schädliche Faktoren, die während des Schweißvorgangs auftreten, können zu Verletzungen (Stromschlag, Verbrennungen durch Spritzer geschmolzenen Metalls usw.) und Berufskrankheiten (Elektroophthalmie, Pneumokoniose, Manganvergiftung usw.) führen.

Beim manuellen Lichtbogenschweißen befasst sich der Schweißer während seiner Arbeit mit elektrischen Anlagen – Schweißgeräten und beweglichen Transformatoren sowie verschiedenen elektrischen Geräten. Dadurch besteht die Gefahr eines Stromschlags.

Beim Schweißen mit einem Wechselstromlichtbogen sollte die vom Schweißtransformator an das Produkt gelieferte Betriebsspannung 70 V nicht überschreiten. Alle Gehäuse von Schweißanlagen, Generatoren und Elektromotoren müssen geerdet sein. Schweißgeräte, Maschinen und Transformatoren sind zum Schutz spannungsführender Teile des Primärkreises mit einem Gehäuse ausgestattet. Die Abdeckungen müssen sicher befestigt sein. Um das Risiko einer Übertragung der Primärspannung bei einem Ausfall zu verringern, sollte die Sekundärwicklung des Transformators zusammen mit dem Metallgehäuse zuverlässig geerdet werden.

Die Leerlaufspannung einer Gleichstrom- und insbesondere einer Wechselstromversorgung ist gefährlich, wenn der Schweißer mit großen Metalloberflächen in Kontakt kommt. Vermeiden Sie daher bei Arbeiten unter besonders gefährlichen Bedingungen, z. B. beim Schweißen in einem Metallbehälter (Tankkessel), eine längere Exposition Bei Leerlaufspannung müssen Elektroschweißanlagen über eine Sperre verfügen, bei der der Schweißstromkreis bei Kontakt der Elektrode mit dem Schweißgut automatisch eingeschaltet und im Ruhezustand automatisch ausgeschaltet wird. Bei Arbeiten im Kesselinneren ist die vollständige elektrische Sicherheit des Schweißers gewährleistet.

Das Blockschaltbild ist in Abb. dargestellt. 11.2. Es ist ersichtlich, dass, sobald der Schweißer vor Arbeitsbeginn die zu schweißenden Teile mit einer Elektrode berührt, der Hilfstransformatorkreis, der für eine Spannung von 12-24 V ausgelegt ist, geschlossen ist. Dadurch wird die Schützspule erregt und schließt die Kontakte K1 und K2, schaltet die Primärwicklung des Schweißtransformators ein und öffnet gleichzeitig die Kurzschlusskontakte. In diesem Fall wird die Kondensatorspule parallel zur Induktivität geschaltet.

Der durch den Induktor fließende Schweißstrom verursacht an ihm einen Spannungsabfall, der die Schützspule mit Strom versorgt. Bei Abschluss der Arbeiten oder beim Elektrodenwechsel bricht der Lichtbogen ab, die Spannung an der Drossel sinkt auf Null und die Schützspule öffnet stromlos den Primärkreis des Schweißtransformators über die Kontakte K2 und trennt ihn dadurch vom Netz. Gleichzeitig werden die Kontakte K1 geöffnet und der Kurzschluss geschlossen. Neben der elektrischen Sicherheit ist eine solche Lösung von großer wirtschaftlicher Bedeutung, da die Leerlaufzeit verkürzt und damit die Leerlaufverluste reduziert und der Leistungsfaktor der Maschine erhöht wird.

A) Geschlossenes Erdungsschema

B) Nullungsschaltung

Reis. 11.1

Reis. 11.2

Das Schweißen in Behältern ist durch die schnelle Bildung hoher Gas- und Aerosolkonzentrationen im Atembereich sowie ungünstige meteorologische Bedingungen gekennzeichnet und erfordert daher besondere Hygienemaßnahmen. Die Arbeitsbedingungen beim Schweißen in Tanks werden durch erhöhte Wärmestrahlung und eine unbequeme Körperhaltung des Schweißers erschwert. Untersuchungen des Instituts für Hygiene und Berufskrankheiten haben ergeben, dass die Lufttemperatur in kleinen geschlossenen Räumen während der 30-minütigen Arbeit um 6–10 °C anstieg und die Intensität der Wärmestrahlung auf Gesichtshöhe des Schweißers 300–450 kcal betrug /m 2 *h. Gemäß der Hygienenorm SN 245-71 ist es zur Schaffung normaler Arbeitsbedingungen erforderlich, den Arbeitsplatz mit Luft zu blasen, wenn die Strahlung mehr als 300 kcal/m 2 *h beträgt.

Gemäß den „Hygienevorschriften für das Schweißen, Auftragen und Schneiden von Metallen“ Nr. 1009-73 sollte die Mobilität der Luft, die geschlossenen Räumen zugeführt wird, 0,7–2 m/s betragen, um die Möglichkeit einer Erkältung des Schweißers auszuschließen. Die Temperatur der zugeführten Luft sollte in der kalten Jahreszeit nicht unter 20 0 C liegen.

Gemäß den „Sicherheits- und Hygienevorschriften für Elektroschweißarbeiten“ ist das Schweißen in geschlossenen Räumen ohne Belüftung nicht gestattet.

Vor dem Schweißen von Tanks ist folgendes durchzuführen: Reinigen, Spülen und Belüften.

In Werkstätten, in denen in Tanks geschweißt wird, ist die Installation eines allgemeinen Austauschs und einer lokalen Belüftung erforderlich. In manchen Fällen ist die Verwendung eines persönlichen Atemschutzes erforderlich.

Die Belüftung geschlossener Räume kann nach folgenden schematischen Diagrammen erfolgen:

• 1) Schaffung eines organisierten Luftaustausches im Container: mechanische Zufuhr sauberer Außenluft in den Container; mechanische Entfernung von Luft daraus; kombinierte Wirkung von Zu- und Abluft;
• 2) Entfernung kontaminierter Luft direkt in der Nähe des elektrischen Schweißlichtbogens;
• 3) Nur die Atemzone des Schweißers belüften (durch Zufuhr sauberer Luft unter die Maske oder unter den Schutzschild).

Ein charakteristisches Merkmal der Tankentlüftung ist die Notwendigkeit, in den meisten Fällen flexible Schläuche und Hochdruckventilatoren zu verwenden.

Bei der Belüftung eines Containers mit einem Zuluftstrom aus einem stationären Lüftungsgerät wird dem Container saubere (Außen-)Luft zugeführt, die bei kaltem Wetter erwärmt wird. Bei dieser Methode sollte der Tank an festen Orten installiert werden. Flexible Schläuche mit großem Durchmesser (~200–300 mm) können auch verwendet werden, wenn am Ende des Tanks ein vorgefertigter Flansch vorhanden ist. Bei der Bestimmung der zugeführten Luftmenge ist es wichtig, dass die Luftgeschwindigkeit am Arbeitsplatz beim Handschweißen 0,7–2,0 m/s beträgt und beim Schweißen unter Schutzgasen innerhalb der in den einschlägigen Normen festgelegten Grenzen liegt.

Der zugeführte saubere Luftstrom muss vom Schweißgerät zum Lichtbogen geleitet werden, damit keine schädlichen Emissionen in den Atembereich gelangen.

Der Nachteil der betrachteten Regelung besteht darin, dass kontaminierte Luft in die Werkstatt gelangt und durch eine allgemeine Austauschlüftung entfernt werden muss.

Dies kann vermieden werden, indem gleichzeitig kontaminierte Luft auf der dem Luftstrom gegenüberliegenden Seite durch Absaugung aus dem Behälter entfernt wird.

Die Einrichtung einer einzigen Absaugung aus dem Tank (mit Absaugung außerhalb der Werkstatt) hat den Nachteil, dass bereits teilweise verschmutzte Luft aus der Werkstatt in den Tank gelangt. Die empfohlene Luftabsaugmenge pro Pfosten beträgt 2000 m 3 /h. Bei dieser Belüftungsmethode werden geringere Luftgeschwindigkeiten erzeugt als bei der Zufuhr eines Zufuhrstrahls, aber in der kalten Jahreszeit erwärmt sich die Luft nicht von der Werkstatttemperatur (16-18°) auf die für die Zufuhr in Container empfohlene Temperatur (nicht niedriger als). 20°).

Beim Schweißen von Containern an instationären Standorten, bei denen die Installation der oben beschriebenen Systeme nicht möglich ist, werden mobile Einheiten eingesetzt.

Mobile Einheiten überführen teilkontaminierte Luft aus der Werkstatt in einen Container und Abluft mit einem hohen Anteil an Aerosolen und Gasen wird in den Raum zurückgeführt.

Um kontaminierte Luft direkt aus dem Schweißlichtbogen zu entfernen, wurde eine Luftanlage mit kleinen tragbaren lokalen Absauggeräten entwickelt. Staub und Gas werden direkt aus dem Schweißlichtbogen entfernt, indem kleine Staub- und Gasbehälter mit flexiblen, leichten Schläuchen mit kleinem Durchmesser verwendet werden.

Als Luftbewegungsstimulatoren können verwendet werden:

• A) in Langstreckensystemen - für eine kleine Anzahl von Schweißstationen sollten Wasserring-Vakuumpumpen vom Typ RMK oder VVN verwendet werden - mehrstufige Kreiselmaschinen der Marken TV - 50-1,5, TV – 70-1,6 und TV – 175-1,6, wodurch ein Vakuum von 2500–3000 mm Wassersäule entsteht.
• B) In Systemen mit kurzer Arbeitsfront (bis zu 6-8 m) können Hochdruckventilatoren eingesetzt werden, die ein Vakuum von 1500 mm Wassersäule erzeugen.

An den Stimulator wird ein versiegeltes dünnwandiges Stahlrohr angeschlossen, das entlang der möglichen Vorderseite der Elektroschweißarbeiten verlegt wird. Die Länge des Kollektors kann 100 m und mehr betragen. Am Verteiler sind Anschlüsse zum Anschluss tragbarer Schläuche angeschweißt. Alle Armaturen sind mit Stopfen für einen hermetisch dichten Verschluss ausgestattet.

In Hochvakuumanlagen werden spezielle Gummi-Gewebeschläuche in Leichtbauweise eingesetzt. Am Lufteinlass in die Schläuche sind kleine tragbare Staub- und Gasbehälter mit pneumatischen Saugnäpfen – Haltern – installiert.

Die Wirkungsweise eines pneumatischen Saugnapfes basiert auf der Nutzung des von einem Traktionsstimulator erzeugten Vakuums. Das zum Halten des Empfängers und des Schlauchs erforderliche Vakuum im Saugnapf wird durch örtliche Erhöhung des Vakuums durch eine im Schlauch eingebaute Diffusorklemme gewährleistet, deren verengter Querschnitt über eine Hohlhülse mit dem Hohlraum des Schlauchs verbunden ist Halbkugel aus Gummi. Durch die schnelle Vakuumbildung saugt sich der Saugnapf automatisch bei Kontakt mit der Oberfläche an.

Der Saugnapf wird durch Zusammendrücken der Ränder der Halbkugel mit den Fingern abgezogen. Eine Neuanordnung des Saugnapfes erfolgt in der Regel bei jedem Elektrodenwechsel. Bei ordnungsgemäßem Betrieb einer solchen lokalen Absaugung ist die erforderliche sanitäre und hygienische Wirkung gewährleistet. Die Staub- und Gaskonzentration im Atembereich des Schweißers wird auf ein Niveau nahe der maximal zulässigen Konzentration reduziert. Dieser Effekt wird durch die Entlüftung einer Schweißstation mit 100–150 m 3 /h erreicht.

Beim manuellen Schweißen von Bauwerken an instationären Standorten können sich ständig bewegende Abluftempfänger verwenden, die mit Scharnieren an den Griffen der Schutzschilde befestigt sind. Mit Drehgelenken können Sie den Drehwinkel des Empfängerrohrs sowohl in der vertikalen als auch in der horizontalen Ebene ändern.

Beim Schweißen innerhalb zylindrischer Ebenen, das auf Kippvorrichtungen, also nur in der unteren Position, durchgeführt wird, kann nur ein mobiler Staub- und Gasbehälter verwendet werden, der sich auf Rollen bewegt, während sich der zu schweißende Zylinder dreht. Um den gewünschten hygienischen Effekt zu gewährleisten, müssen 250 m 3 /h Luft über einen solchen Behälter abgeführt werden.

Der erforderliche Luftaustausch bei der Freisetzung von Schadstoffen (Gase, Dämpfe und Staub) in den Raum wird durch die Formel ermittelt:

Dabei ist K d die maximal zulässige Konzentration der in den Raum freigesetzten Schadstoffe Kd = 6 für Elektroden E46A der Marke UONI-13/55 gemäß GOST 12.1.005-88;

Kp ist die Schadstoffkonzentration in der Zuluft, wir nehmen Kp = 0;

K in – die Menge an Schadstoffen, die innerhalb einer Stunde in den Raum abgegeben werden, mg/h.

Wobei Q p das durchschnittliche Verhältnis des in den umgebenden Raum freigesetzten Staubgewichts zum Gewicht der Verbrauchselektroden ist, akzeptieren wir:

Q p = 0,01 für automatisches Schweißen;

Q p = 0,04 für Handschweißen;

F n - jährlicher Ist-Arbeitszeitfonds.

G e - Jahresverbrauch an Draht und Elektroden zum Elektroschweißen, kg;

Wobei P das Jahresprogramm ist;

K e - das Verhältnis der Masse der Elektrodenbeschichtung zur Masse des Elektrodendrahtes, wir nehmen K e = 0,25 - 0,4 für automatisches Schweißen mit Flussmittel;

K p - Übergangskoeffizient zur Naht;

G n - Masse des pro Produkt verbrauchten Metalls, kg.

Wobei g die Masse des abgelagerten Metalls pro Meter ist;

t ist die Länge aller Nähte am Kessel, m.

Beim automatischen Schweißen beträgt die Nahtlänge 130 m und beim manuellen Schweißen 85 m.

Wir ermitteln die Metallmasse pro Meter Naht.

Wo ist das spezifische Gewicht des abgeschiedenen Metalls, wir nehmen g/cm 3 ;

Volumen des abgeschiedenen Metalls.

Wo KSh der Nahtschenkel ist, nehmen wir KSh = 8 mm.

Wenn wir numerische Werte in die Formel (11.13) einsetzen, erhalten wir

Wenn wir numerische Werte in den Ausdruck (11.12) einsetzen, erhalten wir

Die Masse des abgeschiedenen Metalls pro Meter beim automatischen Schweißen beträgt g = 0,46 kg/m, wenn wir dann die Zahlenwerte in die Formel einsetzen, erhalten wir

Durch Einsetzen der Zahlenwerte in die Formel (11.10) erhalten wir den jährlichen Drahtverbrauch

Der jährliche Elektrodenverbrauch gemäß der Formel beträgt

Aus dem Ausdruck lässt sich der Jahresarbeitszeitfonds berechnen

Wobei P 0 ein Koeffizient ist, der die Ruhezeiten während der Arbeitszeit berücksichtigt;

F k - jährliche Betriebszeit der Ausrüstung.

wobei t H die Arbeitszeit pro Woche ist, nehmen wir t H = 35 Stunden;

n cm - Anzahl der Schichten, nehmen Sie n cm = 2.

Wenn wir numerische Werte in den Ausdruck (11.15) einsetzen, erhalten wir

Wenn wir numerische Werte in die Formel (11.14) einsetzen, erhalten wir

Durch Einsetzen numerischer Werte in den Ausdruck (11.9) erhalten wir die durchschnittliche stündliche Staubemission in der Werkstatt beim automatischen Schweißen

und beim manuellen Schweißen wird es so sein

Die gesamte durchschnittliche stündliche Staubemission in der Werkstatt beträgt Kv = 245693,7 mg/h.

Somit kann der erforderliche Luftaustausch bei der Freisetzung schädlicher Gase berechnet werden, indem Zahlenwerte in die Formel (11.8) eingesetzt werden:

Aus dem Katalog wählen wir den Ventilator MTs-6 mit einer Drehzahl von 965 U/min und einem Luftdurchsatz von L = 40.000 m 3 /h aus.

Wir wählen die Anzahl der Fans aus dem Ausdruck aus

Die Leistung des Elektromotors wird durch die Formel bestimmt

wobei L der erforderliche Luftaustausch bei der Freisetzung schädlicher Gase ist;

Bemessungswiderstand unter Standardbedingungen, kgf/m2;

Lüftereffizienz, wir akzeptieren;

Futtereffizienz, akzeptiert.

Wenn wir numerische Werte in die Formel (11.16) einsetzen, erhalten wir

Aus den Berechnungsergebnissen geht somit hervor, dass zur Gewährleistung der notwendigen Belüftung bei der Herstellung von Tankkesseln durch Schweißarbeiten mindestens ein Ventilator der Marke MTs-6 erforderlich ist.

Die Querschnitte und Längen der Schläuche und des Verteilers werden für jede einzelne Installation rechnerisch ermittelt, abhängig von den örtlichen Gegebenheiten und der Art des in der Anlage verwendeten Vakuumzugerzeugers.

Wobei U die Luftgeschwindigkeit im Arbeitsabschnitt ist, nehmen wir 6 m/s;

F – Arbeitsabschnittsfläche, die 25 % der Gesamtfläche Fob ausmacht (F = 0,01 m 2). Fob - wir nehmen es gleich 0,04 m 2.

In diesem Fall wird durch die Wirkung der Entlüftung einer Schweißstation die Staub- und Gaskonzentration im Atembereich des Schweißers auf ein Niveau nahe der zulässigen Konzentration reduziert. Mit ihrer Hilfe werden die notwendigen Arbeitsbedingungen in der Werkstatt aufrechterhalten. Wenn keine lokale Absaugung vorhanden ist, sollte ein persönlicher Atemschutz verwendet werden, insbesondere wenn lokale Absauggeräte nicht die erforderlichen Luftparameter liefern können. Wenn die Gaskonzentration in der Atemzone niedrig ist, können die Staubschutz-Atemschutzgeräte TTTB-1 „Lepestok“, „Astra-2“ verwendet werden.

Wenn ein Schweißer unter Bedingungen hoher Konzentrationen nicht nur von Aerosolen, sondern auch von Gasen arbeitet, sollten Schlauchgasmasken PSh-1, PSh-2-57, DPA-5, ASM mit Zwangsluftzufuhr verwendet werden. Der Nachteil von Schlauchgasmasken für den persönlichen Atemschutz ist das Fehlen von Vorrichtungen zur Lufterwärmung, was ihren Einsatz in der kalten Jahreszeit einschränkt, und von Filtern zur Luftreinigung.

Die Anlage zur Zwangsluftzufuhr unter der Maske des Elektroschweißers besteht aus folgenden Hauptkomponenten:

• - Masken;
• - Schläuche;
• - elektrische Heizung;
• - Filter;
• - Reduzierscheibe.

Die Luftzufuhr zur Installation kann über einen Hochdruckventilator erfolgen; von werksseitigen Kolbenkompressoren oder Turboladern. Wenn Hochdruckventilatoren verwendet werden, sollten die Schläuche eine kurze Länge (bis zu 10 m) und einen Innendurchmesser von 20–25 mm haben.

Die von Kolbenkompressoren gelieferte Druckluft ist meist mit Schmierölprodukten, Staub und Wasserdampf verunreinigt. Bei unzureichender Kühlung von Kolbenkompressoren kann das Vorhandensein von Kohlenmonoxid in der Kompressorluft nicht ausgeschlossen werden. Um die von Kolbenkompressoren kommende Luft zu reinigen, sollte ein spezieller Filter installiert werden.

Bei der Arbeit erfährt ein Schweißer durch den Einfluss von Faktoren wie erzwungener Körperhaltung, Einfluss von Strahlungswärme, beeinträchtigter Thermoregulation und Schutzkleidung eine Vergrößerung des Lungenventilationsvolumens. Um eine normale Lungenbelüftung zu gewährleisten und die Hygienestandards für Kohlendioxid und relative Luftfeuchtigkeit einzuhalten, sollte dem Fett mindestens 100 m 3 / h Luft pro Minute zugeführt werden. Um einen Überdruck von etwa 0,35 kg/cm 3 aufrechtzuerhalten, müssen weitere 20 % Luft zugeführt werden, also 120 l/min.

Die erforderliche Luftmenge strömt durch eine Reduzierscheibe mit einem Loch von 1,7 mm Durchmesser. Vor der Waschmaschine ist ein Netz angebracht, um Staub- oder Zunderpartikel aufzufangen, die versehentlich zur Verdichtung in das Netz hinter der Waschmaschine gelangen – eine Vogelbeerdichtung. Das Messinggeflecht mit einer Maschenweite von 0,3 mm in der Leuchte lässt sich zur Reinigung einfach herausnehmen.

Die Endreinigung der Luft erfolgt im Filter und gelangt mit einer Spannung von 36 V und einer Leistung von 300 W in den Elektromotor, der in der kalten Jahreszeit zur Erwärmung der Luft dient.

Zur Luftversorgung des Schweißgerätes dient ein Autogenschlauch mit einem Innendurchmesser von 12 mm. Im Bereich vom Verteiler bis zur Reduzierscheibe steht der Schlauch unter Netzdruck.

Bei der Luftzufuhr über einen Hochdruckventilator, an den bis zu fünf Masken angeschlossen werden können, kann der Luftkanal ein leichter Staubsaugerschlauch mit einem Durchmesser von 25 mm und einer Länge von 2 m sein, der mit Kupplungen auf die erforderliche Länge konfektioniert wird .

Vom Gürtel bis zum Visier ist ein 1 m langer medizinischer Gummischlauch mit einem Innendurchmesser von 8 mm installiert. Die Luft unter dem Visier wird durch einen Schlitz, der sich von der Mitte der Maske zu den Seiten hin leicht erweitert, gleichmäßig zur Vorderwand geleitet.

An der Vorderwand der Maske befindet sich ein auf einer Achse montierter Klapprahmen mit einem Lichtfilter mit außenliegendem Schutzglas. Bei angehobenem Rahmen wird das Sichtfenster mit einer Fläche, die viermal größer ist als die Abmessungen des Lichtfilters, mit organischem Glas bedeckt, dessen Oberfläche mit einem Lack auf der Basis von siliziumorganischen Verbindungen behandelt wird, um dies zu verhindern die Bildung von Kratzern.

Durch das Sichtglas kann der Elektroschweißer den zu schweißenden Bereich frei sehen, ohne die gesamte Maske abzunehmen, und dank des Vorhandenseins von organischem Glas und eines leichten Überdrucks kann er saubere Luft atmen.

Saubere Luft, die die Vorderwand der Maske wäscht, an der das Plexiglas befestigt ist, verhindert das Beschlagen, ohne die Gesichtshaut abzukühlen.

Entlang des Innenumfangs der Maske befindet sich verstärkter Stoff (schwarzer Sarta), der mit einem Gummiband am Kinn und an den Wangen des Schweißers festgezogen wird. Durch dieses weiche Material entweicht überschüssige Luft, auch die vom Schweißer ausgeatmete, ungehindert. Der Stoff ist mit einer speziellen feuerfesten Imprägnierung behandelt, um eine Entzündung durch Funken zu verhindern.

Eine austauschbare Mullabdeckung wird mit Stiften an der Stoffkante befestigt, die das Gesicht berührt. Für den Fall eines Wechsels an einen neuen Arbeitsplatz wird ein Stoffvorrat mitgeliefert, der es Ihnen ermöglicht, die Maske durch Drehen am Kopfband vollständig zurückzuziehen.

Diese Konstruktion zeichnet sich durch eine geringe Staubkonzentration, ein gutes subjektives Gefühl des Schweißers und ein gutes Wohlbefinden aus. Das Fehlen von Schweiß auf der Gesichtshaut ermöglichte die Verwendung einer Maske mit Luftzufuhr bei Schweißarbeiten im Tankkessel.

Zum Schutz der Augen und Gesichter von Schweißern und Hilfsarbeitern werden spezielle Schutzschilde und Masken verwendet. Um die Augen vor dem blendenden sichtbaren Teil des Strahlungsspektrums, den ultravioletten und infraroten Strahlen, zu schützen, müssen in Brillen, Schildern und Masken geeignete Lichtschutzfilter verwendet werden.

Zum Schutz der Augen von Elektroschweißern werden universelle ShchEU-Schutzschilde für Elektroschweißer verwendet. Aufgrund häufiger berufsbedingter Augenerkrankungen von Hilfskräften kommen bei diesen MVE-Schutzmasken zum Einsatz. Die Maske besteht aus einem Faserschirm, einem Stirnband und einer Schürze. Auf Augenhöhe ist ein rechteckiger Rahmen mit einer Brille montiert: ein äußeres farbloses Deckglas und ein innerer zweifarbiger Lichtschutzfilter, der es ermöglicht zu erkennen, wann der Schweißlichtbogen brennt und nicht. Die Spaltlederschürze schützt den unteren Teil des Gesichts und des Halses vor Metallspritzern und Strahlung. Um die Augen von Kranführern in Montage- und Schweißbetrieben zu schützen, wird die Verwendung einer Voskhod-Schutzbrille empfohlen.

Zum Schutz des Kopfes sollten Elektroschweißer mit Schutzhelmen aus nichtleitenden Materialien ausgestattet sein.

Elektroschweißer müssen mit Schutzanzügen, Handschuhen und Spezialschuhwerk ausgestattet sein. Overalls müssen langlebig, feuerbeständig, leicht, atmungsaktiv, nicht elektrisch leitend und wenig schrumpfend sein. Wenn das Risiko eines Stromschlags zunimmt, sollten Schweißer mit dielektrischen Handschuhen, Galoschen und Matten ausgestattet werden. Bei der Plasmabearbeitung, beim Deckenschweißen oder bei Arbeiten unter kalten Bedingungen erhalten Schweißer Schutzärmel, Knieschützer und Armlehnen aus feuerfesten oder hitzeschützenden Materialien. Um Schweißer und Hilfsarbeiter vor Verletzungen und Verbrennungen zu schützen, werden spezielle Stiefel mit durch Metallplatten geschützten Zehen und einem seitlichen Verschluss verwendet, um das Eindringen von Funken und Tropfen geschmolzenen Metalls zu verhindern.