21.12. Kontrola wzrokowa i pomiary wymiarów szwów złączy spawanych są określone w akcie w formularzu P27.11 Załącznika 27.

21.13. Przesyłając próbki złączy spawanych do laboratorium w celu badań mechanicznych, badań metalograficznych i analizy chemicznej (ilościowej spektralnej), dział instalacji (napraw) wydaje zamówienie (patrz załącznik 27, formularz P27.12) lub towarzyszącą mu kartę znakowania. Dokumenty towarzyszące zawierają pełną charakterystykę próbek. Zlecenie wykonania pracy sporządzane jest w dwóch egzemplarzach, z których jeden wysyłany jest wraz z próbkami do laboratorium metalowego, drugi pozostawiany jest w aktach działu instalacyjnego (naprawczego).

21.14. Wyniki badań mechanicznych i badań metalograficznych próbek złączy spawanych dokumentuje się w protokołach (patrz Załącznik 27, formularze P27.13 i P27.14). W protokołach tych laboratorium, które przeprowadziło badania, uwzględnia charakterystykę badanych i badanych próbek, podaną w dokumencie towarzyszącym (zamówieniu) obszaru montażu (naprawy). W podsumowaniu badań metalograficznych opisuje się mikro- i makrostrukturę oraz ocenia jakość spawania (dostateczną lub niezadowalającą). W przypadku uzyskania niezadowalających wyników badań, w protokole (lub jako odrębny załącznik) należy załączyć zdjęcia naturalnej wielkości wadliwych makroskrajów, a także zdjęcia przekrojów mikrosekcyjnych o niezadowalającej strukturze przy powiększeniu 100-500x.

21.15. W przypadku złączy spawanych, które zostały poddane badaniom ultradźwiękowym lub radiografii, sporządza się wniosek oceniający ich jakość (patrz dodatek 27, formularze P27.15 i P27.16). Wyniki kontroli zapisywane są ponadto w specjalnym dzienniku, będącym dokumentem podstawowym i przechowywane w aktach laboratorium przeprowadzającego kontrolę lub miejsca montażu (naprawy).

21.16. Wyniki steeloskopii części i rurociągów wykonanych ze stali stopowych oraz spoin wykonanych z dodatkiem stopowym dokumentuje się w protokole (patrz Załącznik 27, formularz P27.17). Protokół ze stalioskopii dołączony jest do formularza spawania kotła lub schematu rozmieszczenia połączeń spawanych rurociągu.

Podczas styloskopowania elementów powierzchni grzewczych kotła i ich mocowań numeracja części i połączeń spawanych musi odpowiadać ich numeracji w formie spawania (patrz dodatek 27, formularz P27.5) lub na rysunkach roboczych, o których odpowiednie wzmianka znajduje się w protokole. Formularze dokumentacji dla steeloskopii, w tym schematy i rysunki komponentów i części przeznaczonych do steeloskopii, są opracowywane przez organizację projektową tworzącą PPR.

21.17. Wyniki pomiaru twardości metalu spoiny dokumentuje się w protokole zgodnie z Formularzem P27.18 Załącznika 27.

21.18. Sposób obróbki cieplnej złączy spawanych rurociągów należy rejestrować za pomocą potencjometru rejestrującego (we współrzędnych temperatura - czas).

Zarejestrowany diagram zawiera nazwy węzła (rurociągu), numer układu złącza rurociągu, numer złącza, średnicę i grubość ścianki rury, gatunek stali oraz datę obróbki cieplnej.

Jeżeli temperatura złącza jest kontrolowana bez automatycznego rejestrowania trybu, specjalista ds. obróbki cieplnej prowadzi dziennik obróbki cieplnej (patrz załącznik 27, formularz P27.19), w którym zapisuje tryb obróbki cieplnej (co 30 minut). Po ochłodzeniu złącza do 300 stopni. Nie musisz rejestrować temperatury.

21.19. Wyniki badania połączeń spawanych za pomocą metalowej kuli udokumentowano w raporcie w formularzu P27.20 w Załączniku 27.

rozmiar czcionki

INSTRUKCJE DOTYCZĄCE ŚRODKÓW BEZPIECZEŃSTWA POŻAROWEGO PODCZAS WYKONYWANIA PRAC GORĄCYCH W OBIEKTACH ENERGETYCZNYCH MINISTERSTWO ENERGII ZSRR-RD... Obowiązuje w 2018 r.

2. Wykonywanie prac gorących w stałych lokalizacjach

2.1. Stałe miejsca do prac gorących instaluje się na istniejących obiektach zgodnie ze zleceniem przedsiębiorstwa, a po ich zamontowaniu odbiera je komisja obiektu, przy udziale przedstawiciela straży pożarnej, z wykonaniem odpowiedniej ustawy. Dopuszcza się sporządzenie jednego aktu zarówno dla wszystkich stałych placówek przedsiębiorstwa, jak i dla każdej z osobna.

Świadectwo odbioru zatwierdza kierownik przedsiębiorstwa.

2.2. Wyposażenie stałych miejsc do pracy gorącej zapewnia:

2.2.1. Wydzielenie oddzielnego pomieszczenia lub odgrodzenie powierzchni produkcyjnej warsztatów lub innego pomieszczenia przegrodami ognioodpornymi o wysokości co najmniej 1,8 m;

2.2.2. Instalacja sprzętu spawalniczego: elektryczny transformator spawalniczy; panel wejściowy zasilacza; rampy lub inne urządzenie do montażu butli z gazem dobowym; metalowa szafka lub stojak na narzędzia; tarcza przeciwpożarowa z podstawowym sprzętem gaśniczym i nie tylko;

2.2.3. Instalacja wentylacji wywiewnej w wydzielonym pomieszczeniu (w razie potrzeby na ogrodzonym terenie), łącznie z lokalnym odsysaniem;

2.2.4. Instalacja specjalnej pętli uziemiającej.

2.3. W pomieszczeniu lub obszarze przeznaczonym do ciągłej pracy gorącej muszą znajdować się:

2.3.1. Wykaz rodzajów dozwolonych prac gorących (zatwierdzony przez głównego inżyniera);

2.3.2. Instrukcje dotyczące środków bezpieczeństwa przeciwpożarowego (zatwierdzone przez kierownika warsztatu);

2.3.3. Niezbędne schematy i plakaty dotyczące technologii pracy na gorąco;

2.3.4. Środki gaśnicze podstawowe: co najmniej dwie gaśnice pianowe, jedna gaśnica proszkowa, tkanina azbestowa lub filc oraz pojemnik z wodą (wiadro).

2.4. Niedopuszczalne jest organizowanie stałego składowania butli gazowych w gorących strefach pracy.

2.5. Butle z gazem instalowane w pomieszczeniach zamkniętych należy chronić przed światłem słonecznym i innymi źródłami ciepła.

Butle instalowane podczas wykonywania prac w pomieszczeniach zamkniętych należy umieszczać z dala od przejść, od urządzeń grzewczych w odległości 1 m i 5 m od źródeł otwartego ognia (palniki, lampy lutownicze itp.).

2.6. Zapasowe i puste butle należy przechowywać w ognioodpornych, wentylowanych przedłużeniach budynków lub pod specjalnymi daszkami chroniącymi je przed światłem słonecznym.

2.7. W miejscach, w których wykonywane są stałe prace gorące, dopuszcza się codzienny zapas płynów łatwopalnych niezbędnych do wykonywania prac lutowniczych w nietłukących się pojemnikach i szafach metalowych.

Zabrania się umieszczania w pomieszczeniu razem butli z tlenem i gazami łatwopalnymi, węglikiem wapnia, farbami, olejami i tłuszczami.

2.8. Po zakończeniu lub przerwach w pracy w stałych miejscach należy wyłączyć urządzenie, odłączyć węże i oczyścić je z łatwopalnych cieczy i gazów.

2.9. Organizując stałe miejsca pracy na gorąco dla więcej niż 10 stanowisk (warsztaty spawalnicze), należy zapewnić scentralizowane źródło zasilania do spawania i zasilania gazem.

Aby zapobiec rozpryskiwaniu się rozprysków i iskier na boki, każdy słupek musi być oddzielony trwałym lub przenośnym ogrodzeniem wykonanym z materiałów niepalnych.

2.10. Butle z tlenem i acetylenem do zasilania gazownią spawalni należy instalować w oddzielnych, odizolowanych od siebie pomieszczeniach z osobnym wyjściem na zewnątrz. Ściana tych pomieszczeń w kierunku warsztatu spawalniczego musi być ognioodporna.

2.11. Podczas instalowania automatycznych instalacji spawalniczych w warsztacie spawalniczym przejścia ze wszystkich stron muszą wynosić co najmniej 2 m.

Pozdrowienia, przyjaciele! Dziś będziemy kontynuować temat „zapoznania i rejestracji” ze specjalnymi dziennikami robót budowlanych. Następny w kolejce jest dziennik spawania. Pewnie zastanawiasz się, po co nam to wszystko i komu potrzebne są te magazyny?

A jeśli ktoś tak sądzi, to jest w ogromnym błędzie. Niestrudzenie powtarzam, że pisanie w dzienniku jest jak prowadzenie osobistego pamiętnika, tyle że na budowie, a tu pojawia się odpowiedzialność. I nikt nie anulował dokumentów regulacyjnych. Po przeczytaniu tego artykułu zrozumiesz, jak wypełnić dziennik.

Przykładowy dziennik prac spawalniczych znajduje się w „Załączniku B” Kodeksu zasad 70.13330.2012 „Konstrukcje nośne i zamykające” i jego stosowanie jest obowiązkowe.

Strona tytułowa

Zamieszczam próbkę wypełnienia strony tytułowej, myślę, że nie ma tu nic skomplikowanego.

Jeśli go nie widzisz, kliknij obraz, a otworzy się w wyskakującym oknie.

Na liście personelu inżynieryjno-technicznego wykonującego prace spawalnicze wpisujemy kierowników prac spawalniczych, producentów pracy (kierownicy budowy, kierownicy). Nie ma potrzeby wymieniać tutaj spawaczy, jedynie inżynierów.

Główna tabela, którą będziesz musiał codziennie wypełniać, jest następująca.

Tabela ta jest wypełniana przez odpowiedzialnego brygadzistę i sprawdzana przez nadzorcę spawalniczego. Kierownikiem spawania jest certyfikowany mistrz spawalniczy, który bezpośrednio nadzoruje prace spawalnicze na budowie.

Aby zostać nadzorcą spawalniczym musi posiadać uprawnienia II stopnia. Może to być majster lub majster, kierownik budowy, ale nie spawacz, który bezpośrednio wykonuje pracę.

No cóż, oczywiście, jak każde inne czasopismo, musi być sznurowane, numerowane i zabezpieczone pieczęcią organizacji.

P.s. Subskrybuj bloga i zostawiaj komentarze!

Pobierz za darmo:

P.s. Przyjaciele, chcę Was polecić program „Dokumentacja Wykonawcza” firmy „ALTIUS SOFT”. Jeśli chcesz zautomatyzować i przyspieszyć proces prowadzenia dokumentacji wykonawczej, nie możesz obejść się bez tego programu. Dziękuję!

P.s. Kochani, ja również chciałbym Wam polecić „Generator i dodatkowa dokumentacja - Generator-ID” ze strony ispolnitelnaya.com. Program jest na tyle prosty i skuteczny, że pozwoli zaoszczędzić mnóstwo czasu. Radzę każdemu sprawdzić!!!

24.14. Wzór świadectwa odbioru, stałe miejsca do prac spawalniczych

Wzór świadectwa odbioru, stałe miejsca do prac spawalniczych

„Akceptuję”

________________

„__” ________ 200_ gr.

odbiory, stałe miejsca do prac spawalniczych.

Komisja powołana zgodnie z klauzulą ​​2.3 SO 153-34.03.305-2003(__________________________________________) w składzie:

Nazwa dokumentu administracyjnego, jego numer i data

Przewodniczący komisji ________________________________________________

stanowisko, imię i nazwisko

Członkowie komisji ________________________________________

stanowisko, imię i nazwisko

sprawdzono zgodność stałego miejsca pracy gorącej

wymogi regulacyjne.

Kontrola wykazała:

1. Znajduje się stałe miejsce do spawania i innych prac gorących

wskazać nazwę budynku, piętra, obecność (brak) łatwopalnych konstrukcji na piętrze

PPB 01-03 i klauzula 7.22 SO 153-34.03.204 odpowiada (nie odpowiada)_________

_______________________________________________________________________

wskazać nazwę i charakterystykę pokoju (oddzielny lub obszar przydzielonej przestrzeni)

2. W stałym miejscu wykonywania prac spawalniczych wyposażone są ____ stanowiska spawalnicze

3. Miejsce stałych prac gorących jest ogrodzone (nieogrodzone) zgodnie z ust

zgodność z wymaganiami punktu 648 PPB 01-03 i punktu 7.2.2 SO 153-34.03.204 osłony ochronne

nas o wysokości ___ m., szczelina między nimi a podłogą jest zabezpieczona, aby zapobiec

lot iskier______________________________________________________________

określić rozmiary komórek siatki

4. Lista zatwierdzona zgodnie z wymogiem ust. 648 PPB 01-03 ____ _______________________ w miejscu stałym umożliwia:

wskazać przez kogo, datę, miesiąc, rok.

rodzaje prac gorących:__________________________________________________________

wymienić rodzaje pracy

5. Na terenie stałego miejsca prac gorących znajduje się następujący sprzęt: __________________________________________________________________________

lista sprzętu spawalniczego, m.in. oraz ilość cylindrów z GG i tlenem

6. Monitorowanie przydatności do użytku (konserwacja, planowa konserwacja zapobiegawcza)

naprawa i testowanie) sprzętu spawalniczego zgodnie z ______________________________________________________________________________

podać numer i datę dokumentu administracyjnego

powierzone ____________________________________________________________

podać stanowiska i pełne imię i nazwisko. osoby wyznaczone do terminowego pomiaru rezystancji

__________________________________________________________________________________________________________

izolacja maszyn spawalniczych, el. drutów, hydrotestowanie węży do spawania gazowego itp.

7. Butle z GG i tlenem instaluje się w odległości __ m, zabezpieczone przed rozpraszaniem iskier i źródłami otwartego ognia ___________________________________________, które

wskazać jak

spełnia (nie spełnia) wymagań p. 665 PPB 01-03 (1 m od urządzeń grzewczych, 5 m od otwartych źródeł ognia).

8. Do przechowywania butli z gazem i tlenem w godzinach wolnych od pracy przeznaczone są specjalne miejsca, oznaczone napisami „Łatwopalne. Butle z gazem” ________________________________________________________________ co

wskazać, jak i gdzie przechowywane są butle

spełnia (nie spełnia) wymagań punktu 653 PPB 01-03

9. Powierzchnia wolna od wyposażenia dla każdego stanowiska spawalniczego wynosi ponad

Liczniki, które spełniają (nie spełniają) wymagań punktu 7.2.2. SO 153-34.03.204 (nie mniej niż 3 m2).

10. Teren stanowiska spawalniczego pozwala na ułożenie węży spawalniczych i elektrycznych przewodów spawalniczych bez przekraczania dróg ewakuacyjnych z zachowaniem wymaganych przepisami odległości od butli z gazami palnymi i butli z tlenem (1 metr od butli GG i 0,5 m od tlenu cylindry).

11. Stanowisko spawalnicze wyposażone jest w następujące podstawowe środki gaśnicze:

Gaśnice______________________________________________________________;

wymienić rodzaje, typy i ilości gaśnic, wskazując numery zgodnie z książką pokładową

Arkusz azbestowy ______________________________________________________;

wskazać ilość, wymiary płótna, miejsce i sposób przechowywania

- pojemnik z wodą ____________________________._____________

wskazać rodzaj i objętość pojemnika

12. Instrukcje dotyczące środków bezpieczeństwa przeciwpożarowego w stałym miejscu

prace spawalnicze * zatwierdzony_____________________________________________

wskazać przez kogo, datę, miesiąc, rok

13. Hydrant przeciwpożarowy zlokalizowany w odległości __ metrów od stanowiska spawalniczego,

wyposażony w______________________________________________________________.

podaj jaką średnicę ma tuleja i jaka to lufa

Wnioski i sugestie:_ ___________________________________________________

Przewodniczący komisji ______________________

„____”__________200__ grspisF.N.I.

członkowie komisji______________________

malowanieF.I.O.

21.1. Organizacja instalacyjna (naprawcza) przygotowuje dokumentację techniczną do prac spawalniczych na następujących produktach i elementach urządzeń elektroenergetycznych:

a) systemy rurociągów kotłów parowych o ciśnieniu roboczym Р_р > 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) (w tym rurociągi wewnątrz kotła i turbiny);

b) systemy rurociągów kotłów ciepłej wody (w tym rurociągi wewnątrz kotła) o temperaturze Т_в > 115°С;

c) rurociągi pary i gorącej wody kategorii I o średnicy D_n > 51 mm oraz rurociągi pary i gorącej wody kategorii II-IV o średnicy D_n > 76 mm, które podlegają przepisom Gosgortekhnadzoru Rosji;

d) gazociągi na terenie instalowanego obiektu;

e) rurociągi oleju opałowego o ciśnieniu Р_р >= 1,6 MPa (16 kgf/cm2);

f) rurociągi układu sterowania i układu smarowania turbiny i pomp zasilających;

g) rurociągi ciepłownicze podlegające przepisom Gosgortekhnadzoru Rosji (patrz przypis *(1) do tabeli 18.4), o średnicy D_n > 76 mm;.

h) rurociągi odprowadzające, rozpałkowe, drenażowe, spalinowe o średnicy D_n > 76 mm.

Dla pozostałych rurociągów nie jest przygotowywana dokumentacja techniczna prac spawalniczych.

21.2. Zalecane są formy dokumentacji technicznej omówione w tym rozdziale i podane w Załączniku 27. Można skorzystać z innych formularzy, pod warunkiem podania wymaganych informacji.

W przypadku rurociągów niepodlegających przepisom Gosgortekhnadzoru Rosji (gazociągi, sieci ciepłownicze, rurociągi wodociągowe i kanalizacyjne itp.) dokumentacja techniczna prac spawalniczych musi zawierać informacje określone w odpowiednim SNiP lub innych dokumentach regulacyjnych.

W przypadku kotłów parowych o ciśnieniu pary do 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) oraz kotłów i podgrzewaczy wody gorącej o temperaturze wody do 115°C dokumentacja techniczna do prac spawalniczych nie jest przygotowywana osobno, ale każdy kocioł lub podgrzewacz wody jest dostarczany z paszportem producenta zgodnie ze wzorem podanym w Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych o ciśnieniu pary nie większym niż 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2), kotłów i podgrzewaczy wody gorącej o temperaturze wody nie wyższa niż 388 K (115°C).

21.3. Przedsiębiorstwo (fabryka, instalacja, organizacja naprawcza) przeprowadzające certyfikację przemysłową technologii spawania zgodnie z PB 03-164-97 ma obowiązek sporządzić protokół z posiedzenia komisji certyfikującej i przedłożyć go (lub uwierzytelnioną kopię) lokalnemu organowi państwowy dozór górniczo-techniczny a klientem (dyrekcja elektrociepłowni).

21.4. Organizacja projektowa opracowująca plan wykonania prac (WPP) sporządza listę rurociągów, które mają zostać dostarczone do klienta. Lista jest uzgadniana z klientem i przekazywana mu po zakończeniu montażu (naprawy) wraz z dokumentacją odbioru spawania. Przykład zestawienia wykazu rurociągów podano w dodatku 27, formularz P27.1.

21,5. Głównym dokumentem dotyczącym prac spawalniczych są „Informacje o złączach spawanych i wynikach ich kontroli” (patrz dodatek 27, formularz P27.2). Opracowywany jest przez organizację instalacyjną (naprawczą) na podstawie dokumentacji pierwotnej - certyfikatów materiałów spawalniczych, ustaw, protokołów i wniosków z kontroli jakości złączy spawanych, schematów lub dziennika obróbki cieplnej. Roboczą kopię tego dokumentu wypełnia organizacja instalacyjna (naprawcza) w trakcie wykonywania prac spawalniczych w formie dziennika, który nie może różnić się od określonego formularza P27.2, z tym wyjątkiem, że dziennik powinien wskazywać nazwisko brygadzisty monterów połączeń i operatora cieplnego, który wykonał węzeł obróbki cieplnej, oraz muszą być ich podpisy.

21.6. Dla każdego spawanego wyrobu lub jego zespołu wymienionego w podrozdziale 21.1 organizacja instalująca (naprawcza) wybiera lub przygotowuje następującą dokumentację:

schemat rozmieszczenia połączeń spawanych rurociągów;

forma do spawania elementów kotła;

certyfikaty (lub ich kopie) na metal nieszlachetny, których klientem była bezpośrednio organizacja instalująca (naprawcza);

certyfikaty (lub ich kopie) na elektrody i drut spawalniczy stosowane w spawalnictwie;

certyfikat sprawdzenia właściwości spawalniczych i technologicznych elektrod;

tabela zbiorcza złączy spawanych;

informacje o spawaczach, którzy wykonywali prace spawalnicze w tym zakładzie;

świadectwo kontroli spawania lub cięcia produkcyjnych złączy spawanych (w przypadku badań mechanicznych i/lub badań metalograficznych zgodnie z p. 18.6.4);

ustawa o kontroli wzrokowej złączy spawanych;

protokoły badań mechanicznych i badań metalograficznych próbek złączy spawanych (jeśli występują);

wnioski z badań ultradźwiękowych i/lub radiografii złączy spawanych;

protokół ze stalioskopii stopowych części rurociągów i elementów kotłów oraz spoin;

protokół pomiaru twardości metalu spoiny;

schematy lub dziennik obróbki cieplnej złączy spawanych.

21.7. Dla rurociągów wymienionych w podrozdziale 21.1 organizacja opracowująca PPR sporządza schematy lokalizacji połączeń spawanych (patrz dodatek 27, formularz P27.3). Każdy schemat musi obejmować cały rurociąg lub odcinek rurociągu kończący się elementem odcinającym, kontrolnym lub miejscem wspawania rurociągu do innego rurociągu lub elementu (rozdzielacz, trójnik itp.).

Wykres (lub w formie dołączonych do niego odrębnych tabel) powinien zawierać następujące informacje:

średnica rury i grubość ścianki;

gatunki stali rurowej;

lokalizacja i numery złączy spawanych: złączom fabrycznym przypisuje się numer złącza instalacyjnego znajdującego się obok tego rurociągu z indeksem „producent”;

lokalizacja podpór, armatury, armatury, występów do pomiaru pełzania, urządzeń upustowych, oczyszczających i drenażowych;

odległości między złączami spawanymi (lokalizacja dodatkowych połączeń i połączeń, których położenie zmienia się podczas procesu instalacji, jest wskazywana przez organizację instalacyjną);

lista części do styloskopowania;

numery, nazwy rysunków roboczych, na podstawie których wykonano diagram.

Numeracja połączeń na schemacie i we wszystkich dokumentach (wnioskach, protokołach, dziennikach) musi być taka sama.

Gdy pojawiają się dodatkowe złącza, oznacza się je numerem złącza znajdującego się w pobliżu tego rurociągu, z indeksem „a”, „b” itp. Do każdego schematu rurociągu dołączona jest „Tabela podsumowująca połączenia spawane” (patrz dodatek 27, formularz P27.4).

21.8. W przypadku elementów kotła organizacja opracowująca PPR sporządza formularz spawalniczy (patrz dodatek 27, formularz P27.5). Musi wskazywać lokalizację i liczbę złączy montażowych. Do każdego formularza dołączona jest „Tabela podsumowująca złączy spawanych” (patrz dodatek 27, formularz P27.4).

21.9. Informacje o spawaczach, którzy wykonywali w tym zakładzie energetycznym prace spawalnicze dla wyrobów i zespołów wymienionych w podrozdziale 21.1, zestawiono w formularzu P27.6 Załącznika 27.

21.10. Sprawdzenie właściwości technologicznych elektrod i zgodności materiału wypełniającego ze składem marki dokumentuje się w protokole (patrz Załącznik 27, formularze P27.7 i P27.8).

21.11. Spawanie złącza kontrolnego lub wycinanie złącza produkcyjnego w celu sprawdzenia jakości złącza spawanego jest dokumentowane odpowiednimi ustawami (patrz Załącznik 27, formularze P27.9 i P27.10).

21.12. Kontrola wzrokowa i pomiary wymiarów szwów złączy spawanych są określone w akcie w formularzu P27.11 Załącznika 27.

21.13. Przesyłając próbki złączy spawanych do laboratorium w celu przeprowadzenia badań mechanicznych, badań metalograficznych i analizy chemicznej (ilościowej spektralnej), dział instalacji (naprawy) wydaje zamówienie (patrz załącznik 27, formularz P27.12) lub towarzyszącą mu kartę znakowania. Dokumenty towarzyszące zawierają pełną charakterystykę próbek. Zlecenie wykonania pracy sporządzane jest w dwóch egzemplarzach, z których jeden wysyłany jest wraz z próbkami do laboratorium metalowego, drugi pozostawiany jest w aktach działu instalacyjnego (naprawczego).

21.14. Wyniki badań mechanicznych i badań metalograficznych próbek złączy spawanych dokumentuje się w protokołach (patrz Załącznik 27, formularze P27.13 i P27.14). W protokołach tych laboratorium, które przeprowadziło badania, uwzględnia charakterystykę badanych i badanych próbek, podaną w dokumencie towarzyszącym (zamówieniu) obszaru montażu (naprawy). W podsumowaniu badań metalograficznych opisuje się mikro- i makrostrukturę oraz ocenia jakość spawania (dostateczną lub niezadowalającą). W przypadku uzyskania niezadowalających wyników badań, w protokole (lub jako odrębny załącznik) należy załączyć zdjęcia naturalnej wielkości wadliwych makroskrajów, a także zdjęcia przekrojów mikrosekcyjnych o niezadowalającej strukturze przy powiększeniu 100-500x.

21.15. W przypadku złączy spawanych, które zostały poddane badaniom ultradźwiękowym lub radiografii, sporządza się wniosek oceniający ich jakość (patrz dodatek 27, formularze P27.15 i P27.16). Wyniki kontroli zapisywane są ponadto w specjalnym dzienniku, będącym dokumentem podstawowym i przechowywane w aktach laboratorium przeprowadzającego kontrolę lub miejsca montażu (naprawy).

21.16. Wyniki steeloskopii części i rurociągów wykonanych ze stali stopowych oraz spoin wykonanych z dodatkiem stopowym dokumentuje się w protokole (patrz Załącznik 27, formularz P27.17). Protokół ze stalioskopii dołączony jest do formularza spawania kotła lub schematu rozmieszczenia połączeń spawanych rurociągu.

Podczas styloskopowania elementów powierzchni grzewczych kotła i ich mocowań numeracja części i połączeń spawanych musi odpowiadać ich numeracji w formie spawania (patrz dodatek 27, formularz P27.5) lub na rysunkach roboczych, o których odpowiednie wzmianka znajduje się w protokole. Formularze dokumentacji dla steeloskopii, w tym schematy i rysunki komponentów i części przeznaczonych do steeloskopii, są opracowywane przez organizację projektową tworzącą PPR.

21.17. Wyniki pomiaru twardości metalu spoiny dokumentuje się w protokole zgodnie z formularzem P27.18 Załącznika 27.

21.18. Sposób obróbki cieplnej złączy spawanych rurociągów należy rejestrować za pomocą potencjometru rejestrującego (we współrzędnych temperatura-czas).

Zarejestrowany diagram zawiera nazwy węzła (rurociągu), numer układu złącza rurociągu, numer złącza, średnicę i grubość ścianki rury, gatunek stali oraz datę obróbki cieplnej.

Jeżeli temperatura złącza jest kontrolowana bez automatycznego rejestrowania trybu, specjalista ds. obróbki cieplnej prowadzi dziennik obróbki cieplnej (patrz załącznik 27, formularz P27.19), w którym zapisuje tryb obróbki cieplnej (co 30 minut). Po schłodzeniu złącza do 300°C nie ma potrzeby rejestrowania temperatury.

21.19. Wyniki badania połączeń spawanych za pomocą metalowej kuli udokumentowano w raporcie w formularzu P27.20 w Załączniku 27.

21.20. Po zakończeniu prac instalacyjnych (naprawczych) organizacja instalacyjna (naprawcza) przekazuje klientowi dokumentację techniczną dotyczącą prac spawalniczych na produktach i zespołach wymienionych w podrozdziale 21.1, a, b, d, f, g, a także na:

rurociągi pary i gorącej wody kategorii I o średnicy nominalnej D_y > 70 mm;

rurociągi pary i gorącej wody kategorii II i III o średnicy nominalnej D_y > 100 mm oraz rurociągi kategorii IV o średnicy nominalnej D_y > 100 mm, zlokalizowane w obrębie budynków elektrowni i kotłowni;

gazociągi pod ziemią i wewnątrz budynków.

Wszystkie pozostałe wyroby (zespoły) oraz rurociągi niewymienione w podrozdziale 21.1 przekazywane są ze świadectwem jakości wykonania i montażu.

21.21. W przypadku produktów i komponentów wymienionych w podpunkcie 21.20 organizacja instalująca (naprawcza) udostępnia klientowi następujące dokumenty:

informacje o połączeniach spawanych i wynikach ich kontroli (patrz dodatek 27, formularz P27.2);

schematy lokalizacji połączeń spawanych rurociągów (patrz dodatek 27, formularz P27.3) z informacjami wymienionymi w punkcie 21.7 i „Tabela podsumowująca połączenia spawane” (patrz dodatek 27, formularz P27.4);

formularze spawalnicze elementów kotła (patrz dodatek 27, formularz P27.5) z informacjami określonymi w podrozdziale 21.8 i „Tabeli zbiorczej złączy spawanych” (patrz dodatek 27, formularz P27.4);

informacje o spawaczach, którzy wykonywali prace na wyrobach wymienionych w podrozdziale 21.1 (patrz Załącznik 27, formularz P27.6).

Wszelka inna dokumentacja dotycząca prac spawalniczych, sporządzona zgodnie z wymogami niniejszego rozdziału, a także kopie dokumentów przekazanych klientowi, przechowywane są w aktach organizacji instalacyjnej (naprawczej). Okres przydatności do spożycia jest określony odpowiednio

NTD. Przekazanie dokumentacji spawalniczej Klientowi jest sformalizowane w drodze umowy dwustronnej.

21.22. Dokumentacja techniczna spawalnicza dla określonych prac naprawczych (naprawa walczaków kotłów, korekta wad części odlewanych, spawanie kolców do rur sitowych kotłów itp.) sporządzana jest zgodnie z RDI 34-38-043-86.

Dokumentacja dotycząca naprawy bębnów, kolektorów, komór kotłów parowych o ciśnieniu pary do 4 MPa (40 kgf/cm2) i kotłów gorącej wody może ograniczać się do rysunku rozwojowego produktu wskazującego lokalizację i wielkość usterek, wniosków z oględzin wadliwego obszaru, certyfikat metalu nieszlachetnego i elektrod, wniosek z badań nieniszczących obszaru spawanego.

_____________________________

*(1) Podział gatunków stali stosowanych w energetyce cieplnej na rodzaje i klasy podany jest w tabeli A.28.1 w załączniku 28, a oznaczenia grup stali przyjęte podczas certyfikacji spawaczy i podczas certyfikacji technologii spawania znajdują się w tabeli A.28.2 Załącznika 28.

*(2) Dopuszczalna różnica średnic wewnętrznych łączonych elementów podana jest w p. 6.2.5.

*(3) Przy spawaniu pierścienia do pierwszej rury metodą ręcznego spawania łukiem argonowym należy postępować według wskazówek podanych w podrozdziale 8.3.

*(4) Złącza pionowe to takie, których szew leży w płaszczyźnie pionowej lub odchyla się od niej o kąt nie większy niż 45°.

*(5) Złącza poziome to takie, których szew leży w płaszczyźnie poziomej lub odchyla się od niej o kąt nie większy niż 45°.

*(6) Jeżeli ze względów konstrukcyjnych lub innych prześwit pomiędzy kształtkami (rurami) przyspawanymi do kolektora jest mniejszy niż 90 mm, należy uzyskać opinię wyspecjalizowanej organizacji badawczej określoną w przepisach dla kotłów lub rurociągów Gosgortekhnadzor Rosji w sprawie możliwości takiego spawania z punktu widzenia wydajności konkretnego produktu.

*(7) Rozdział 8 ma zastosowanie do wszystkich gatunków stali węglowych i niskostopowych wymienionych w tabeli A.28.1 w Załączniku 28, niezależnie od przeznaczenia rurociągu.

*(8) W przypadku rurociągów technologicznych podlegających PB 03-108-96 oraz gazociągów podlegających SNiP 3.05.02-88 (Zmiana N1) spawanie gazowe można stosować w następujących przypadkach:

dla rurociągów technologicznych o ciśnieniu roboczym nie większym niż 10 MPa (100 kgf/cm2), średnicy nominalnej nie większej niż 80 mm i grubości ścianki nie większej niż 3,5 mm, wykonanych z węgla i konstrukcji niskostopowych (nie -hartowanie) stali, a także średnicy nominalnej nie większej niż 40 mm i grubości ścianki nie większej niż 5 mm, wykonanych z niskostopowych stali żaroodpornych (15ХМ, 12Х1МФ itp.);

dla gazociągów o grubości ścianki rury nie większej niż 5 mm.

*(9) Niniejszy punkt dotyczy również spawania zmechanizowanego w mieszaninie dwutlenku węgla i argonu (do 25% argonu). W dalszej części tekstu spawanie w dwutlenku węgla oznacza zarówno spawanie w czystym CO2, jak i z dodatkiem argonu.

*(10) Przy stosowaniu automatycznego spawania łukowego argonem należy uwzględnić wymagania punktu 9.

*(11) Skład: 50-150 g gorzelni siarczynowo-alkoholowej KBZh, 20-30 g mydła technicznego, 15-30 g sody kalcynowanej (na 1 litr wody). Mieszaninę tę rozpuszcza się w wodzie o temperaturze 70°C i nakłada na powierzchnię rury w dwóch warstwach.

*(12) Taśma i drut ze stopów precyzyjnych stosowane są jako elementy grzejne w grzejnikach promiennikowych i kombinowanych, których charakterystyki podano w Załączniku 19.

*(13) Definicję jednorodności złączy spawanych podano w Załączniku 10.

*(14) Oględziny wzrokowo-pomiarowe złączy spawanych podczas montażu i naprawy urządzeń elektrowni cieplnej, wytwarzania poszczególnych jej elementów, a także odbiory materiałów podstawowych, spawalniczych, materiałów do wykrywania wad przeprowadza się zgodnie z wymaganiami tego RD. Podczas diagnostyki technicznej i oględzin urządzeń należy przeprowadzić kontrolę wzrokowo-pomiarową zgodnie z „Instrukcją kontroli wzrokowo-pomiarowej” RD 34 10.130-96.

*(15) Podczas badań ultradźwiękowych zgodnie z RD 34 17.302-97 (OP 501 TsD-97) zadowalającą jakość złącza spawanego ocenia się z oceną 2a, jeśli w złączu zostaną stwierdzone jedynie dopuszczalne nieciągłości o liczbie mniejszej niż ustalone standardy; wynik 2b - nie wykryto żadnych nieciągłości przy danym poziomie czułości zastosowanej metody kontroli.

*(16) Za złącza rurociągów technologicznych tego samego rodzaju uważa się złącza wykonane ze stali tego samego gatunku, wykonane przez jednego spawacza w jednym procesie technologicznym i różniące się grubością ścianek nie więcej niż 50%. Tego samego typu pod względem średnicy nominalnej są: D_y 6-32, D_y 50-150, D_y 175 mm i większe.

*(17) Przez uszkodzony metal złącza spawanego należy rozumieć metal spoiny oraz obszar przyległy do ​​spoiny z wadami w postaci pęknięć, nagromadzeń porów, braków wtopienia i innych nieciągłości przekraczających dopuszczalne normy.

*(18) Naprawę walców kotłów wysokociśnieniowych (powyżej 4 MPa) należy wykonywać zgodnie z „Podstawowymi przepisami dotyczącymi oględzin i technologii napraw walców kotłów wysokociśnieniowych ze stali 16GNM, 16GNMA i 22K” lub zgodnie z technologią uzgodnioną z producentem bębna lub z jedną z wyspecjalizowanych organizacji w dziedzinie spawania, wymienionych w załącznikach do przepisów Gosgortekhnadzor Rosji.

Załącznik 1

(wymagany)

┌──────────┬─────┬──────────────────────────────────────────────────────┐

│pipe- │ pa ├──────────────────────────┬─────── ─ ───────── ──────────┤

│ woda │ │ temperatura, °C │ ciśnienie (nadmiar), MPa │

│ │ │ │ (kgf/cm2) │

├──────────┼─────┼──────────────────────────┼───────────────────────────┤

│ I │ 1 │Powyżej 560 │Bez ograniczeń │

│ │ │ │ │

│ │ 2 │Powyżej 520 do 560│Bez ograniczeń │

│ │ │włącznie │ │

│ │ │ │ │

│ │ 3 │Powyżej 450 do 520│Bez ograniczeń │

│ │ │włącznie │ │

│ │ │ │ │

│ │ 4 │Do 450 │Więcej niż 8 (80) │

│ │ │ │ │

│ II │ 1 │Powyżej 350 do 450│Do 8 (80) │

│ │ │włącznie │ │

│ │ │ │ │

│ │ 2 │Do 350 │Więcej niż 4 (40) do 8 (80)│

│ │ │ │włącznie │

│ │ │ │ │

│ III │ 1 │Powyżej 250 do 350│Do 4 (40) włącznie │

│ │ │włącznie │ │

│ │ │ │ │

│ │ 2 │Do 250 │Więcej niż 1,6 (16) do 4 (40)│

│ │ │ │włącznie │

│ │ │ │ │

│ IV │ - │Ponad 115 do 250│Więcej niż 0,07 (0,7) do 1,6│

│ │ │włącznie │(16) włącznie │

└──────────┴─────┴──────────────────────────┴───────────────────────────┘

Notatka. Jeżeli wartości parametrów środowiskowych mieszczą się w różnych kategoriach, to rurociąg należy zaliczyć do kategorii odpowiadającej maksymalnej wartości parametru środowiskowego.

Dodatek 2

(informacyjny)