Racjonowanie pracy, jego główne zadania

Struktura czasu pracy

Metodyka ewidencji czasu pracy

Racjonowanie pracy- jedna z głównych funkcji zarządzania produkcją, do której zalicza się ustalanie czasu potrzebnego na wykonanie pracy konkretnym pracownikom oraz ustalanie standardów pracy, czyli standardów czasu, standardów wydajności, standardów liczbowych itp., ustalanych stosownie do osiągniętego poziomu technologia, technologia, organizacja produkcji i pracy.

Do najważniejszych zadań standaryzacji pracy zalicza się:

• poprawa organizacji i produktywności;
• zmniejszenie pracochłonności produktów;
• wzrost wielkości produkcji;
• efektywne wykorzystanie potencjału pracy pracowników itp.

Racjonowanie pracy umożliwia także ustalenie wysokości indywidualnego wynagrodzenia dla każdego pracownika, z uwzględnieniem jakości wykonywanej przez niego pracy oraz ocenę utraty czasu pracy i jej wpływu na realizację głównych zadań pracownika.

Zanim przystąpimy do studiowania metodyki obliczania norm czasu pracy przy wykonywaniu określonej pracy, konieczne jest zrozumienie struktury czasu pracy.

Godziny pracy- jest to czas, w którym pracownik musi wykonywać swoje obowiązki służbowe zgodnie z rozkładem czasu pracy i opisem stanowiska pracy (strukturę czasu pracy przedstawia rysunek).

Struktura czasu pracy

Na czas pracy składa się czas pracy i czas przerwy.

Godziny otwarcia- jest to część czasu pracy, w której pracownik wykonuje określoną pracę zgodnie z poleceniem kierownictwa lub zgodnie z opisem stanowiska pracy.

3 składniki czasu pracy:

1) czas przygotowawczy i końcowy;

2) czas pracy;

3) czas obsługi stanowiska pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy- to czas, jaki pracownik spędza na przygotowaniu się do wykonania danej pracy i czynnościach związanych z jej wykonaniem. Osobliwością czasu przygotowawczego-końcowego jest to, że jego wartość nie zależy od ilości pracy, dlatego przy wykonywaniu tej samej pracy przez długi czas czas przygotowawczo-końcowy na jednostkę pracy będzie nieznaczny.

Czas pracy- jest to czas poświęcony bezpośrednio na wykonanie danej pracy. Dzieli się na czas główny i pomocniczy.

Czas główny- Jest to czas, jaki pracownik spędza na wykonywaniu swojej głównej pracy. Co więcej, proces ten może być wykonywany bezpośrednio przez pracownika lub pod jego nadzorem (np. czas na podnoszenie, przesuwanie i opuszczanie ładunku, czas na aktywne monitorowanie postępu procesu okuwania i jego regulację).

Czas pomocniczy- jest to czas, jaki pracownik spędza na czynnościach zapewniających wykonanie głównej pracy. Powtarza się to z pewnym nakładem pracy. Czas spędzony na ruchach pracownika niezbędnych do wykonywania operacji i innych podobnych prac jest również pomocniczy.

Czas obsługi stanowiska pracy- Jest to czas, jaki pracownik poświęca na opiekę nad stanowiskiem pracy i utrzymanie go w stanie zapewniającym produktywną pracę w trakcie zmiany.

Czasy przerw— czas, który obejmuje przerwy regulowane (czas na odpoczynek i potrzeby osobiste) i nieuregulowane przerwy (naruszenie dyscypliny pracy, naruszenia kolejności procesu produkcyjnego itp.).

Rejestrację czasu pracy można zorganizować stosując metodologię, która ma na celu obliczenie pracochłonności pracy wykonywanej w przedsiębiorstwach, opiera się na badaniu kosztów czasu pracy poprzez obserwacje i obejmuje obserwacje czasowe oraz obserwacje fotograficzne (fotografia czasu pracy ).

Dla Twojej wiadomości

Przerwa obiadowa nie jest wliczana do godzin pracy.

Obserwacje czasowe- jest to badanie operacji polegające na obserwacji i badaniu kosztów czasu pracy na wykonanie poszczególnych elementów operacji, które w trakcie pracy powtarzają się wielokrotnie.

Uważać na!

Celem pomiaru czasu jest uzyskanie danych wyjściowych do opracowania standardów czasu i ustalenia standardów czasu dla poszczególnych operacji.

Fotomonitoring (fotografia czasu pracy)— obserwacja i pomiar wszystkich kosztów czasu pracy bez wyjątku podczas zmiany kolejności faktycznej kolejności tych kosztów. Fotografia czasu pracy pozwala zgromadzić niezbędny materiał do ujednolicenia czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku.

Śledzenie czasu: metody i etapy

Śledzenie godzin pracy za pomocą zdjęcia dnia pracy

Rozważmy cechy wykorzystania fotografii dnia roboczego w celu ujednolicenia pracy głównych pracowników produkcyjnych przedsiębiorstw przemysłowych.

Etap 1. Określ cel monitoringu fotograficznego

Celem fotonadzoru jest ustalenie standardów czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku i potrzeb osobistych.

Dla Twojej wiadomości

Fotografie czasu pracy nie służą do standaryzacji czasu pracy – służą do tego obserwacje czasu.

Etap 2. Wybierz obiekt obserwacji

Podczas prowadzenia obserwacji ważny jest dobór odpowiednich pracowników, na podstawie których zostaną ustalone standardy i opracowane standardy. Intensywność pracy jest zróżnicowana u poszczególnych pracowników ze względu na ich cechy psychofizyczne, a norma powinna przewidywać średnią intensywność pracy.

Obserwacjom należy poddać pracowników posiadających kwalifikacje odpowiadające rodzajowi pracy i posiadających co najmniej 2-letni staż pracy.

Etap 3. Określ liczbę obserwacji

Aby zapewnić wystarczającą dokładność wyników, w zależności od rodzaju produkcji, zaleca się wykonanie od 5 (dla pojedynczych i małych skali) do 20 (dla masowych) fotoobserwacji, podsumowujących uzyskane wyniki.

Etap 4. Wykonujemy monitoring fotograficzny

Prowadzenie monitoringu fotograficznego wiąże się ze szczegółowym i spójnym deklarowaniem wszystkich czynności wykonywanych przez pracownika w miejscu pracy. Fotografowanie odbywa się od początku zmiany roboczej i rejestruje się czas rozpoczęcia i zakończenia obserwowanych operacji. Nagrywanie może odbywać się także za pomocą systemu monitoringu wizyjnego.

Aby uzyskać wyniki o wysokim stopniu wiarygodności, zaleca się prowadzenie obserwacji u różnych wykonawców.

Etap 5. Przetwarzanie wyników fotografii czasu pracy

Obróbka wyników fotografii godzin pracy polega na analizie materiału, a także wpisaniu wyników obserwacji do karty obserwacyjnej (tab. 1).

Tabela 1

Arkusz obserwacyjny nr 1

NIE.		Aktualny czas		Czas trwania w minutach	Indeks
		oglądać	protokół
	Przygotowanie narzędzi i sprzętu.
	Sprzątanie miejsca pracy na koniec dnia pracy
	Czas na naturalne potrzeby

Arkusz obserwacyjny wskazuje wszystkie czynności wykonawcy i przerwy w pracy w kolejności, w jakiej faktycznie wystąpiły, jednocześnie zapisując aktualny moment zakończenia każdego rodzaju wydatkowania czasu, który z kolei jest początkiem kolejnego typu wydatek. Każdy wpis pokazuje albo to, co zrobił wykonawca, albo co było przyczyną jego bierności.

Akapity 1, 7, 23, 24, 25 odzwierciedlają pracę przygotowawczą i końcową, pracę związaną z utrzymaniem miejsca pracy oraz czas na potrzeby osobiste. Wszystkie pozostałe koszty czasu odnoszą się do czasu operacyjnego. Punkty te są potrzebne do określenia stosunku tego typu czasu do czasu operacyjnego.

Po wypełnieniu kolumn 1-4 arkusza obserwacji, czas trwania każdego elementu oblicza się odejmując poprzednie pomiary od każdego kolejnego pomiaru czasu bieżącego. Wyniki wpisuje się do kolumny 5. W kolumnie 6 podano wskaźnik nakładu czasu, czyli charakterystykę rodzaju wydatkowania czasu pracy zgodnie z klasyfikacją (tabela 2).

Tabela 2

Indeksacja kosztów czasu pracy

Indeks	Rozszyfrowanie
	Czas (czas trwania) pracy
	Czas (czas trwania) przerw
	Czas przygotowawczy i końcowy
	Czas pracy
	Czas główny
	Czas pomocniczy
	Czas obsługi stanowiska pracy
	Czas odpocząć
	Czas na naturalne potrzeby
	Czas na odpoczynek i naturalne potrzeby
	Czas przerw z przyczyn niezależnych od pracownika
	Przerwy z powodów związanych z pracą

Na podstawie wyników obserwacji zestawiono elementy czasu przygotowawczego i końcowego, czasu obsługi stanowiska pracy oraz czasu odpoczynku i potrzeb osobistych (tab. 3).

Tabela 3

Zestawienie elementów czasu przygotowawczego i końcowego (czas na utrzymanie stanowiska pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste)

NIE.	Indeks	Nazwa kosztów czasu pracy	Arkusz obserwacji nr.					Wartość średnia
			23.11.2015	25.11.2015	26.11.2015	08.12.2015	16.12.2015
			Czas trwania, min
		Przygotowanie narzędzi i sprzętu
		Sprzątanie miejsca pracy
		Narzędzia i sprzęt do czyszczenia. Dostawa do magazynu
		Czas na potrzeby naturalne (ogółem dziennie)

Za pomocą fotografii czasu pracy określa się procent czasu przygotowawczego i końcowego (czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych) czasu pracy.

Obliczenia przeprowadzimy w oparciu o fakt, że dzień pracy wynosi 8 godzin:

• czas przygotowawczy i końcowy - 0,11 czasu operacyjnego:

45 minut / (8 godzin - 30 minut - 15 minut - 15 minut - 10 minut);

• czas obsługi stanowiska pracy - 0,037 czasu pracy:

15 minut / (8 godzin - 30 minut - 15 minut - 15 minut - 10 minut);

• czas na potrzeby osobiste - 0,024 czasu operacyjnego:

10 minut / (8 godzin - 30 min. - 15 min. - 15 min. - 10 min.

Śledzenie czasu pracy za pomocą obserwacji czasu pracy

Etap 1. Analizujemy listę wykonanych prac i dzielimy badane standardowe typy pracy na ich elementy składowe - operacje, elementy operacji, techniki, zestawy technik, działania itp.

Etap 2. Ustalenie dokładnych granic (punktów mocowania) dla badanych operacji

Punkty mocowania— są to momenty rozpoczęcia i zakończenia wykonania operacji (elementu operacji). To właśnie w tych momentach zaczyna się i kończy pomiar czasu.

Punkty mocowania muszą być wyraźnie oznaczone znakami zewnętrznymi (widocznymi lub dźwiękowymi).

Etap 3. Określ liczbę obserwacji poklatkowych

Ilość niezbędnych obserwacji uzależniona jest od produkcji seryjnej:

• masa - 8-12 obserwacji;
• duża skala - 6-10 obserwacji;
• seria - 5-8 obserwacji;
• mała skala - 4-6 obserwacji.

Etap 4. Określ obiekt obserwacji

Aby zidentyfikować najlepsze praktyki, należy obserwować pracowników pierwszej linii.

Jeżeli konieczne jest ustalenie standardów czasowych pracy kilku pracowników, wybiera się spośród nich kilka osób, które mają średni poziom spełnienia standardów produkcyjnych dla grupy i doświadczenie zawodowe w swojej specjalności wynoszące co najmniej 2 lata.

Jeśli w grupie są 2-3 osoby, wystarczy obejrzeć jedną; jeśli jest 4-5 osób - dwie; jeśli jest 6-8 osób, to trzy itd.

Etap 5. Obserwacje czasowe

Należy je wykonywać co 50-60 minut. po rozpoczęciu pracy i 1,5-2 godziny przed jej zakończeniem. Nie zaleca się dokonywania pomiarów pierwszego i ostatniego dnia tygodnia pracy.

Rozważmy procedurę prowadzenia obserwacji czasowych na przykładzie produkcji na małą skalę ze średnią liczbą obserwacji wynoszącą 5.

Obserwator zlicza wyniki pomiarów wizualnie według wskaźników wskazówki stopera i wprowadza wyniki obserwacji na mapę czasową (tab. 4).

Dane pierwotne wprowadzane są w formacie „godziny:minuty:sekundy”. Później podczas przetwarzania wyników obserwacji są one konwertowane do formatu dziesiętnego (osobogodzina; osobo-minuta; osobo-sek.).

Tabela 4

Karta czasu

NIE.

Nazwa operacji (element operacji)

Wyniki obserwacji czasowych (godzina:min:sek)

Liczba uwzględnionych wyników

Wadliwe pomiary, ich przyczyny i czas trwania

Średni czas pracy (godzina:min:sek)

Współczynnik stabilności, usta K

norma

fakt

Operacja: Demontaż czujnika A-712.11

Odkręć 4 śruby i otwórz klapę schowka

Odłącz kabel złącza elektrycznego od czujnika

Odkręć 12 śrub mocujących czujnik

Wymontować czujnik wraz z gumową uszczelką

Zamontuj wtyczkę w miejscu wymontowania czujnika

Owiń czujnik folią plastikową

Zamknąć klapę schowka

CAŁKOWITY średni czas trwania operacji „Usunięcie czujnika A-712.11”:

Po wykonaniu wszystkich pomiarów uzyskuje się szereg wartości charakteryzujących czas trwania operacji (elementów operacji), co zwykle nazywa się szeregi czasowe.

Etap 6. Przeanalizuj jakość uzyskanych wyników

Po pierwsze, identyfikujemy i wykluczamy błędne (wadliwe) pomiary z dalszej analizy.

Dla Twojej wiadomości

Błędne (wadliwe) pomiary to takie pomiary, których czas trwania jest znacznie dłuższy niż średni czas trwania operacji lub odwrotnie, znacznie krótszy niż jego wartość.

Po drugie, jakość uzyskanych wyników analizujemy poprzez wielkość wahań wartości – poprzez współczynnik stabilności (K st), który pokazuje stosunek maksymalnych i minimalnych wyników pomiarów:

Do ust = T max / T min,

gdzie T max to maksymalny czas realizacji tego elementu operacji;

T min - minimalny czas wykonania tego elementu operacji.

Porównując rzeczywiste wartości współczynników stabilności dla każdego elementu operacji z jego wartością standardową, określa się jakość synchronizacji:

jeśli K usta fakt ≤ Do ust standardów, obserwację przeprowadzono jakościowo;

jeśli K usta fakt > Doustnie norm, wówczas z szeregu uzyskanych wyników obserwacji należy wykluczyć jedną lub obie wartości skrajne (maksimum lub minimum), pod warunkiem, że nie zostały one powtórzone więcej niż jeden raz.

Uważać na!

Liczba wartości wykluczonych, w tym błędnych (wadliwych), nie może przekraczać 15%. W przypadku przekroczenia liczby wyjątków obserwacje należy przeprowadzić ponownie.

Po wykluczeniu jednej lub dwóch skrajnych wartości obserwacji należy ponownie obliczyć K usta i porównać je z wartością standardową. Jeśli te wyniki pokazują, że obserwacje zostały przeprowadzone słabo i K usta. fakt ≤ Do ust norm, obserwacje należy najpierw powtórzyć, dalsze wykluczanie wartości jest niemożliwe.

Standardowe wartości współczynnika stabilności przedstawiono w tabeli. 5.

Tabela 5

Standardowe wartości współczynnika stabilności w zależności od produkcji seryjnej i czasu trwania operacji

Czas trwania badanego elementu operacji, sekundy.	Standardowe wartości współczynnika stabilności
	podczas pracy maszyny	podczas pracy maszynowo-ręcznej	podczas pracy ręcznej
Produkcja masowa
Od 6 sek. do 15 sek.
Ponad 15 sek.
Produkcja na dużą skalę
Od 6 sek. do 15 sek.
Ponad 15 sek.
Produkcja seryjna
Ponad 6 sek.
Produkcja małoseryjna
Produkcja małoseryjna

Dla produkcji na małą skalę analizujemy pracę ręczną, standardowa wartość Kst = 3, jej obliczona wartość nie przekracza 1,9 (0:02:30 / 0:01:19).

Zatem obserwacje czasowe pozwalają ustalić średnią wartość operacyjnego czasu pracy pracowników produkcyjnych dla operacji „demontaż czujnika A-712.11” – 0:12:00, czyli 0,2 roboczogodzin.

Etap 7. Przetwórz uzyskane wyniki

Na podstawie pozostałych wyników obserwacji (poza błędnymi) należy ustalić średni czas trwania elementów operacji, sumując zarejestrowane wyniki i dzieląc je przez liczbę dokonanych obserwacji.

Klasyfikację czasu pracy przedstawiono w tabeli. 6.

Tabela 6

Klasyfikacja czasu

Czas	Rodzaje pracy
Czas przygotowawczy i końcowy T pz	Odbiór narzędzi, przygotowanie ich do pracy na początku zmiany i przekazanie na koniec zmiany; przygotowanie dokumentacji niezbędnej do wykonania operacji; pozyskanie materiałów eksploatacyjnych i części zamiennych niezbędnych do zakończenia operacji. Czas przygotowawczy i końcowy ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i ustalany jako procent czasu operacyjnego
Główny czas wykonania operacji to T O	Wykaz prac związanych z sekcją „Główny czas wykonywania pracy” jest określony przez technologię wykonywania pracy. Główny czas wykonania operacji ustalany jest na podstawie obserwacji czasowych
Czas pracy pomocniczej, T V	Czas potrzebny pracownikowi na poruszanie się w celu wykonania operacji. Czas pomocniczy na wykonanie operacji ustalany jest na podstawie obserwacji fotograficznych.
Czas obsługi stanowiska pracy, T orm	Kontrola; sprzątanie miejsca pracy po zakończeniu pracy. Czas konserwacji stanowiska pracy ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i jest wyrażony jako procent czasu pracy
Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste, T On	Czas przeznaczony na odpoczynek i potrzeby osobiste ustalany jest na podstawie danych z monitoringu fotograficznego i ustalany jako procent czasu pracy. Ponadto zapewnia się czas odpoczynku stosownie do charakteru wykonywanej pracy: wykonywanie pracy w ciasnych warunkach; uwzględnienie temperatury podczas wykonywania pracy; uwzględnienie zagrożenia wybuchowego środowiska podczas wykonywania pracy; postawa robocza; tempo pracy itp.

Ustalamy normy spędzania czasu na regulowanych przerwach

Czas odpoczynku nie powinien być krótszy niż 10 minut. na zmianę. Ponadto wszystkim pracownikom, niezależnie od rodzaju pracy, przydzielane jest 10 minut. na potrzeby osobiste. W przypadku, gdy pomieszczenia ogólnodostępne znajdują się w większej odległości, czas przeznaczony na potrzeby osobiste wzrasta do 15 minut. na zmianę.

Zatem bez stosowania współczynników korygujących uwzględniających warunki pracy, czas na odpoczynek i potrzeby osobiste nie powinien być krótszy niż 20 minut. na zmianę.

Czas przerw regulowanych, przydzielany w zależności od warunków pracy, ustalany jest procentowo lub w minutach przy 8-godzinnej zmianie pracy.

Dla Twojej wiadomości

Przy krótszej lub dłuższej zmianie pracy czas regulowanych przerw proporcjonalnie się zwiększa lub zmniejsza.

Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe. Napięcie nerwowe spowodowane jest stresem nerwowym, jednym z psychofizjologicznych elementów warunków pracy, a jego przyczyną jest duże tempo pracy, potrzeba koncentracji i ciągłej uwagi, brak czasu na dokończenie pracy, konieczność zapewnienia bezpiecznej pracy itp. (Tabela 7).

Tabela 7

Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe

Charakterystyka pracy	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego
Praca średnio precyzyjna. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 1,1-0,51 mm Praca na rusztowaniach z ogrodzeniem Praca związana z obciążeniem słuchu (operatorzy radiowi, operatorzy telefoniczni itp.) Praca w kopalniach podziemnych
Wysoka precyzja pracy. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 0,5-0,31 mm Pracuj z odpowiedzialnością za dobra materialne Praca kierowcy Pracuj na małych wysokościach bez ogrodzenia lub z ogrodzeniem nad roztopionym metalem, rozpalonym do czerwoności paleniskiem jednostek metalurgicznych Prace przy pobieraniu żużla, odwadnianiu i zalewaniu surówki, znakowaniu, cięciu surówki w walcującym strumieniu
Prace o szczególnej precyzji. Rozmiar obiektu dyskryminacji wynosi 0,3-0,15 mm Praca na wysokościach lub na rusztowaniach bez osłon, gdy normy pracy nie uwzględniają stosowania środków ochrony indywidualnej Pracuj z odpowiedzialnością za bezpieczeństwo innych, ryzykując obrażeniami
Prace o najwyższej precyzji. Rozmiar obiektu dyskryminacji jest mniejszy niż 0,15 mm Praca wiążąca się z dużym ryzykiem osobistym

Dla niewygodnej pozycji roboczej czas przeznaczany jest także na odpoczynek (tab. 8).

Tabela 8

Czas odpoczynku przypisany do stanowiska pracy

Charakterystyka głównych pozycji roboczych i ruchów w przestrzeni	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego
Naprawiono, „siedzę”
Stanie, częste zginanie i obracanie ciała
Stojący z wyciągniętymi ramionami
Skuleni w ciasnych miejscach, leżąc, na kolanach, kucając
Chodzenie od 11 do 16 km na zmianę
Chodzenie ponad 16 km na zmianę

Czas odpoczynku wyznaczony ze względu na warunki meteorologiczne. Warunki meteorologiczne w pracy obejmują:

• temperatura (w °C);
• wilgotność (w%);
• ruchliwość powietrza (m/s);
• promieniowanie podczerwone (termiczne) (cal/cm2 × min.).

Czas odpoczynku przeznaczony jest na pracę przy podwyższonej temperaturze powietrza (tabela 9).

Tabela 9

Czas odpoczynku w zależności od temperatury powietrza w miejscu pracy

Temperatura powietrza, ºС	Czas odpoczynku na zmianę
		% czasu operacyjnego

Gdy wilgotność względna spadnie do 20% i wzrośnie do ponad 75%, czas odpoczynku należy zwiększyć 1,2 razy; gdy wilgotność spada do 10% i wzrasta powyżej 80% - 1,3 razy.

Podczas ciężkiej pracy fizycznej czas odpoczynku przeznaczony na podwyższoną temperaturę wzrasta 4-krotnie.

Osobom pracującym w otwartych pomieszczeniach przy niskich temperaturach przysługuje przerwa na rozgrzewkę. W tym okresie pracownik naturalnie odpoczywa. Dlatego dodatkowe przerwy nie są wskazane. Zaleca się przeznaczyć czas na ogrzewanie osobom pracującym w warunkach powodujących hipotermię.

Czas na odpoczynek podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi. Substancje szkodliwe to substancje, które w kontakcie z organizmem człowieka w przypadku naruszenia wymagań bezpieczeństwa mogą powodować urazy przy pracy, choroby zawodowe lub odchylenia od stanu zdrowia, wykrywane nowoczesnymi metodami zarówno w procesie pracy, jak i w długotrwałym życiu obecnej i kolejnych generacji (GOST 12.1 .007-76).

Czas odpoczynku przeznaczony na oświetlenie. Nie ma czasu na odpoczynek z powodu niewystarczającego oświetlenia, z wyjątkiem pracy wykonywanej w całkowitej ciemności - w tym przypadku na odpoczynek przeznacza się 15-20 minut. na zmianę.

Czas odpoczynku przydzielany pracownikom wykonującym czynności umysłowe o różnym stopniu intensywności pracy. Przy 5-dniowym tygodniu pracy i 8-godzinnej zmianie czas trwania przerwy obiadowej wynosi 30-60 minut, przy czym zaleca się ustalanie przerw regulowanych na 2 godziny od rozpoczęcia zmiany roboczej i 2 godziny po przerwie na lunch trwające 5-10 minut. każdy (Tabela 10).

W czasie regulowanych przerw, w celu zmniejszenia stresu neuro-emocjonalnego, zmęczenia wzroku i innych analizatorów, wskazane jest wykonywanie zestawów ćwiczeń fizycznych, w tym ćwiczeń oczu.

	Przerwa	Czas	Czas trwania
				% czasu operacyjnego
Poranna zmiana
	Regulowana przerwa	2 godziny od rozpoczęcia pracy
	Przerwa na lunch	4 godziny od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa	6 godzin od rozpoczęcia pracy
	Mikropauzy		40 sek.-3 min.
Wieczorna zmiana
	Regulowana przerwa	Po 1,5-2 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Przerwa na lunch	Po 3,5-4 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa	6 godzin od rozpoczęcia pracy
	Mikropauzy	Indywidualnie w miarę potrzeb	40 sek.-3 min.
Nocna zmiana
	Przerwa na posiłek	Po 2,5-3 godzinach od rozpoczęcia pracy
	Regulowana przerwa. W przypadku zastąpienia odpoczywającej osoby regulatorem lub innym operatorem należy naprzemiennie odpoczywać indywidualnie	Głębokie godziny nocy
	Mikropauzy	Indywidualnie w miarę potrzeb. Każda godzina (półtorej) pracy	40 sek.-3 min.

Organizacja pracy i odpoczynku podczas pracy z komputerem odbywa się zgodnie z SanPiN 2.2.2/2.4.1340-03 „Wymagania higieniczne dla osobistych komputerów elektronicznych i organizacja pracy: zasady i standardy sanitarno-epidemiologiczne” w zależności od rodzaju i kategorię czynności zawodowych.

Rodzaje czynności zawodowych są podzielone na 3 grupy:

• grupa A – praca nad odczytywaniem informacji z ekranu;
• grupa B – praca nad wprowadzaniem informacji;
• grupa B – praca twórcza w trybie dialogu z komputerem osobistym.

Przy wykonywaniu funkcji związanych z różnymi rodzajami czynności zawodowych w trakcie zmiany roboczej za główną pracę przy komputerze należy przyjąć tę, która zajmuje co najmniej 50% czasu zmiany lub dnia pracy.

Dla rodzajów czynności zawodowych ustala się 3 kategorie dotkliwości i intensywności pracy z komputerem, które określa się:

• dla grupy A – według łącznej liczby znaków przeczytanych w ciągu zmiany roboczej, ale nie więcej niż 60 000 znaków w ciągu zmiany;
• dla grupy B – według łącznej liczby znaków odczytanych lub wprowadzonych na zmianę roboczą, ale nie więcej niż 40 000 znaków na zmianę;
• dla grupy B – w przeliczeniu na łączny czas bezpośredniej pracy przy komputerze na zmianę roboczą, nie więcej jednak niż 6 godzin na zmianę.

Tabela 11

Łączny czas regulowanych przerw w zależności od czasu pracy, rodzaju i kategorii aktywności zawodowej przy komputerze osobistym

	Poziom obciążenia na zmianę podczas pracy z komputerem			Całkowity czas przerwy
	grupa A, liczba znaków	grupa B, liczba znaków	grupa B, godz		% czasu operacyjnego

Dla Twojej wiadomości

W przypadku pracy przy komputerze na nocną zmianę (od 22:00 do 6:00), niezależnie od kategorii i rodzaju czynności zawodowej, czas przerw regulowanych należy wydłużyć o 30%.

W ogólnym trybie pracy należy przestrzegać następujących zasad: przy 120 min. Przewidziane jest 10 minut pracy. przerwa na odpoczynek i potrzeby osobiste.

Obliczanie wskaźników standardowych standardów czasu

Wskaźniki norm czasu standardowego oblicza się według następującego wzoru:

N w = T pz + T o + T w + T orm + T on + T y,

gdzie N in jest standardem czasu;

T pz - czas przygotowawczo-końcowy;

T o to główny czas wykonania operacji;

T c - czas pomocniczy na wykonywanie pracy;

T orm - czas obsługi stanowiska pracy;

T jest czasem odpoczynku i potrzeb osobistych;

T y to czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy, czas obsługi stanowiska pracy oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych ustala się na podstawie fotografii czasu pracy jako procent czasu pracy.

Czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy można określić jako procent czasu pracy:

T y = T op × K on,

Gdzie T op - czas operacyjny na zakończenie pracy ( T op = T o + T V);

K to współczynnik uwzględniający czas odpoczynku przydzielany w zależności od warunków pracy.

Na podstawie wyników badań wyznaczane są wskaźniki pracochłonności wykonania poszczególnych operacji w obrębie pracy. W tym przypadku do uzyskanych wyników stosuje się całkowity współczynnik uwzględnienia warunków pracy (∑K ctr), który oblicza się ze wzoru:

Kontrola ∑K = K 1 + K 2 + K 3 + . . . + Kn,

gdzie K 1, K 2, K 3, ..., K n są współczynnikami uwzględniającymi warunki pracy.

Zastosujmy współczynniki uwzględniające warunki pracy. Następnie wzór na obliczenie normy czasu przyjmie następującą postać:

N w = T pz + T o + T orm + T on + ( T kontrola op × ∑K).

Przykład

Obliczmy normę czasową dla operacji „jednostka demontażowa A-712.11”:

• czas pracy - 12 minut. (0,2 osobogodziny), ustalone na podstawie obserwacji poklatkowych;
• czas przygotowawczy i końcowy – 0,11 czasu operacyjnego, ustalony na podstawie przeprowadzenia obserwacji fotograficznych; 0,11 × 0,2 = 0,022 osobogodzina;
• czas obsługi stanowiska pracy – 0,037 czasu pracy, ustalony na podstawie obserwacji fotograficznych; 0,037 × 0,2 = 0,0074 osobogodzina;
• czas na odpoczynek i potrzeby osobiste – 0,024 czasu operacyjnego, ustalony na podstawie obserwacji fotograficznych; 0,024 × 0,2 = 0,0048 osobogodzin

Zastosujmy teraz rosnące współczynniki, aby uwzględnić warunki pracy.

Prace przy demontażu agregatu A-712.11 polegają na:

• praca z odpowiedzialnością za majątek materialny (z części „Czas odpoczynku przeznaczony na napięcie nerwowe”), co stanowi 2% czasu operacyjnego;
• praca na stojąco z ramionami wyciągniętymi do góry (z rozdziału „Czas odpoczynku przypisany do pozycji roboczej”) – 2,5% czasu pracy;
• pracować w temperaturze 25 ºС (z rozdziału „Czas odpoczynku w zależności od temperatury powietrza w miejscu pracy”) - 1% czasu pracy.

Łączny współczynnik uwzględniający warunki pracy wynosi:

0,02 + 0,025 + 0,01 = 0,055.

Zatem standardowy czas demontażu jednostki A-712.11 wyniesie:

0,022 + 0,2 + 0,0074 + 0,0048 + (0,2 × 0,055) = 0,25 osobogodziny, czyli około 15 minut.

Zatem czas operacyjny prac demontażowych spędzony przez pracownika produkcyjnego i związany z bezpośrednią realizacją prac demontażowych wynosi 12 minut, a pozostałe 3 minuty. rozdzielone pomiędzy utrzymanie miejsca pracy, prace przygotowawcze i końcowe, czas odpoczynku, potrzeby osobiste itp.

Wnioski

Rachunkowość zasobów pracy jest obowiązkowa, ale niemożliwa bez systemu standaryzacji pracy.

Stosując rozważaną metodologię rozliczania kosztów czasu pracy, można określić rozsądne i, co najważniejsze, standardy pracy najbliższe rzeczywistości.

Podsumowując, podsumujmy podstawowe zasady regulacji pracy:

• właściwa organizacja czasu pracy i odpoczynku pracowników przedsiębiorstwa;
• obowiązkowa klasyfikacja czasu pracy z jasnym określeniem wykazu prac należących do każdej grupy;
• określenie rodzaju przedsiębiorstwa w zależności od seryjnej produkcji wyrobów;
• określenie grup czasu pracy, które zostaną ujednolicone za pomocą obserwacji fotograficznych i pomiarowych;
• określenie grupy specjalistów, którzy będą monitorowani;
• prowadzenie obserwacji z czytelnym zapisem ich wyników minuta po minucie w odpowiednich formularzach dokumentowych (można skorzystać z przedstawionych w artykule formularzy lub opracować własne formularze, zabezpieczając je w akcie regulacyjnym przedsiębiorstwa);
• analiza wyników z naciskiem na średnie wartości wskaźników.

A. N. Dubonosova,
Zastępca Szefa PEO

Tempo produkcji. Techniczna norma czasu. Czas pomocniczy. Czas podstawowy (technologiczny).

Standaryzacja techniczna ustala normę czasową, czyli czas potrzebny na wykonanie danej operacji w określonych warunkach produkcyjnych.

Zgodnie ze standardem czasowym operacji oblicza się czas poświęcony na cały program produkcji części, określa wymaganą liczbę pracowników, maszyn, określa ilość energii elektrycznej, określa zapotrzebowanie na ściernice itp.

Zgodnie ze standardami czasowymi sporządzany jest plan produkcji dla miejsca, warsztatu i zakładu jako całości. Pracownicy otrzymują wynagrodzenie na podstawie spędzonego czasu. Czas spędzony na operacji charakteryzuje produktywność pracy. Im mniej czasu spędzonego na jednej operacji, tym więcej części zostanie przetworzonych na godzinę lub zmianę, czyli tym wyższa wydajność pracy.

Przez tempo produkcji rozumie się liczbę operacji (wielkość pracy), które pracownik może wykonać w jednostce czasu (na zmianę, na godzinę). Znając czas trwania zmiany (420 minut przy 7-godzinnym dniu pracy lub 480 minut przy 8-godzinnym dniu pracy) i standardowy czas jednej operacji (T), określ tempo produkcji (420: T lub 480 : T).

Standard czasu nie jest wartością stałą, ponieważ wraz ze wzrostem wydajności pracy standard czasu maleje, a tempo produkcji wzrasta.

Przy ustalaniu normy przewiduje się najlepszą organizację pracy i utrzymanie stanowiska pracy, tj. norma nie powinna uwzględniać straty czasu spowodowanej problemami organizacyjnymi w obsłudze stanowiska pracy.

Kwalifikacje pracownika muszą odpowiadać wykonywanej pracy; Operatorowi maszyny nie wolno wykonywać prac, które są wymagane od pracowników pomocniczych.

Norma nie powinna również obejmować marnowania czasu na usuwanie usterek lub produkcję części w celu wymiany odrzuconych.

Przy obliczaniu wzorca czasu należy uwzględnić rzeczywiste warunki skrawania dla danej operacji, normalne naddatki na obróbkę oraz zastosowanie konkretnego narzędzia i urządzenia.

Techniczny standard czasu operacji składa się z dwóch głównych części: standardu czasu na sztukę i standardu czasu przygotowawczo-końcowego.

Standardowy czas pracy odnosi się do czasu spędzonego na przetwarzaniu części na maszynie.

Przez normę czasu przygotowawczo-końcowego rozumie się czas poświęcony na zapoznanie się z rysunkiem lub szkicem operacyjnym oraz procesem technologicznym wykonania operacji, na ustawienie maszyny, montaż i demontaż narzędzi (ściernic) i urządzeń, a także na wykonaniu wszelkich technik związanych z wykonaniem danej pracy – przekazaniu inspektorowi gotowych wyrobów, oddaniu narzędzi do narzędziowni itp.

Czas przygotowawczy i końcowy poświęcany jest jednorazowo na całą partię jednocześnie przetwarzanych części. W produkcji masowej te same operacje wykonywane są na maszynach. Dlatego pracownik nie powinien wielokrotnie zmieniać urządzenia, narzędzi ani zapoznawać się z rysunkami i mapami technologicznymi wykonania części. Robi to raz przed wykonaniem tej operacji.

W związku z tym w produkcji masowej czas przygotowawczy i końcowy nie jest objęty normą techniczną. Czas przetwarzania partii części w produkcji masowej określa wzór

T biurka =T szt n + T pz,

gdzie T biurek to standardowy czas partii, min; T szt. - czas szt., min;

n - liczba części w partii, szt.; T pz - czas przygotowawczy i końcowy, min. Z tego wzoru możesz określić czas wyprodukowania jednej części, jeśli podzielisz prawą i lewą część przez liczbę części w partii

gdzie T szt. jest normą dotyczącą czasu obliczeń jednostkowych, tj. czasu operacji, biorąc pod uwagę czas przygotowawczy i końcowy. Wartość T pz można pobrać z podręczników normalizacyjnych.

Ze wzoru jasno wynika, że ​​im większa partia części obrabianych na maszynie, tym mniejsza frakcja, a zatem mniejsza część T.

Standardowy czas akordu obejmuje następujące wartości:

T szt. =T o +T w +T obsl + T od,

gdzie To - czas główny (technologiczny), min; T in - czas pomocniczy, min; Usługa T - czas obsługi stanowiska pracy, min; T od - czas przerw na odpoczynek i potrzeby przyrodnicze, min.

Czas główny (technologiczny) To jest czasem, w którym zmienia się kształt i wymiary przedmiotu obrabianego.

Głównym czasem może być:

a) maszynę, jeżeli zmiana kształtu i rozmiaru następuje na maszynie bez bezpośredniego fizycznego wpływu pracownika, np. szlifowanie na maszynie z automatycznym posuwem głowicy szlifierskiej;

b) maszynowo-ręczną, jeżeli zmiana kształtu i rozmiaru odbywa się na sprzęcie przy bezpośrednim udziale pracownika, np. szlifowanie na maszynie z ręcznym posuwem głowicy szlifierskiej;

c) ręczna, jeżeli zmiana kształtu i wymiarów części wykonywana jest ręcznie przez pracownika, np. obróbka metali – skrobanie, piłowanie powierzchni itp.

Czas główny maszyny przy szlifowaniu metodą wieloprzejściową oblicza się ze wzoru

We wzorach tych przyjmuje się następujące oznaczenia: l - długość skoku stołu roboczego przy szlifowaniu danej części, mm; q - naddatek na stronę, mm; n jest liczbą obrotów części na minutę; s pr - posuw wzdłużny na obrót części, mm/obr; s pp - posuw poprzeczny na skok stołu (głębokość skrawania), mm/skok lub mm/min, przy szlifowaniu wgłębnym;

K - współczynnik uwzględniający czas wytworzenia iskry przyjmuje się od 1,1 do 1,5. Długość skoku roboczego l przy szlifowaniu z posuwem wzdłużnym określa się wzorem l=l d -(1-2m)*B, gdzie l d jest długością powierzchni szlifowania w kierunku posuwu wzdłużnego, mm; m to wychylenie koła poza szlifowaną powierzchnię w ułamkach części wysokości koła;

B - wysokość koła, mm. Jeśli chcesz określić liczbę podwójnych uderzeń stołu na minutę n dx, musisz znaleźć minutowy posuw wzdłużny i długość skoku roboczego, a następnie skorzystać ze wzoru

gdzie s pr jest posuwem wzdłużnym na obrót części; n d - liczba obrotów części. Z kolei pomiędzy posuwem wstecznym s w mm/obr a posuwem w ułamkach wysokości koła s d na jeden obrót części istnieje zależność s in = s d B.

Podstawiając wskazane wartości do wzoru, dla s m otrzymujemy:

s m =s pr *n d =s d *B*n d mm/min.

Przy określaniu liczby obrotów części, gdy znana jest jej średnica i prędkość obrotowa, należy zastosować wzór

gdzie v d jest prędkością obrotową części, m/min;

d d - średnica części, mm.

Czas pomocniczy T in to czas spędzony na różnych technikach stosowanych przy wykonywaniu pracy głównej i powtarzanych przy każdym przedmiocie obrabianym, tj. podawanie przedmiotu obrabianego do maszyny, instalowanie, ustawianie i mocowanie przedmiotu obrabianego, odblokowywanie i zdejmowanie części, sterowanie maszyną, pomiary kontrolne części.

Czas pomocniczy jest określony przez czas. Istnieją podręczniki wskazujące czas pomocniczy dla różnych przypadków przetwarzania części.

Według Instytutu Badań Eksperymentalnych Obrabiarek do Cięcia Metalu (ENIMS) czas pomocniczy rozkłada się w przybliżeniu następująco:

Do dostarczania półfabrykatów do maszyny 5-10%

Do montażu, mocowania, odpinania i demontażu części 15-25%

Do sterowania maszyną, łącznie z ręcznym podawaniem (cofaniem) wrzeciennika szlifierskiego 35-50%

Do pomiaru części na maszynie 20-40%

Czas utrzymania stanowiska pracy T serv to czas, jaki pracownik spędza na dbaniu o swoje miejsce pracy przez całą zmianę. Obejmuje czas wymiany narzędzia (ściernicy), który według ENIMS stanowi 5-7% całkowitego czasu poświęconego na regulację i regulację maszyny podczas pracy oraz na obciąganie ściernicy diamentem lub diamentem zastępstwa, co stanowi 5-10% całkowitego czasu pracy poświęconego na usuwanie wiórów podczas pracy, na układanie i czyszczenie narzędzi skrawających i pomocniczych na początku i na końcu zmiany, na smarowanie i czyszczenie maszyny.

Aby skrócić czas konserwacji, istotne jest skrócenie czasu edycji, osiągane poprzez zastosowanie diamentowych trzpieni, ołówków, płytek, wałków, dysków, automatycznych urządzeń do wysyłania poleceń do edycji i automatyzacji edycji (automatyki).

Czas odpoczynku i przerw w pracy na potrzeby naturalne ustalany jest na całą zmianę. Czas obsługi stanowiska pracy i potrzeb naturalnych ustalany jest jako procent czasu pracy, czyli suma T o + T c.

Na podstawie badania doświadczenia zawodowego szlifierzy ustalono, że od 30 do 75% całkowitego czasu pracy przypada na czas główny. Na resztę składa się czas pomocniczy, czas na utrzymanie stanowiska pracy, potrzeby naturalne oraz czas przygotowawczy i końcowy.

Wraz ze spadkiem T w, T obs, T z, T pz, T szt. i T szt., wydajność pracy wzrasta.

Po obliczeniu wszystkich składników wzorców czasu To, T in, T obsl, T from, T pz i znając partię jednocześnie przetwarzanych części, wyznacza się T sztuk.

Znając T szt. i liczbę godzin pracy na zmianę, możesz ustawić tempo produkcji na zmianę:

gdzie 480 to liczba minut na zmianie w 8-godzinnym dniu pracy.

Z tych wzorów jasno wynika, że ​​im niższy standard czasowy T szt., tym większa wydajność na godzinę i zmianę. Przy dobrze zorganizowanej pracy pracownicy spełniają, a nawet przekraczają standardy produkcyjne, co prowadzi do spełnienia i przepełnienia planu produkcji oraz wzrostu wydajności pracy.

Oprócz projektowych i technicznych standardów czasu, w indywidualnej produkcji stosowane są eksperymentalne statystyczne standardy czasu. Takie standardy uzyskuje się w wyniku matematycznego przetworzenia rzeczywistego czasu poświęconego na wykonanie całej operacji. Te standardy czasu nie uwzględniają wszystkich możliwości zwiększenia wydajności pracy, dlatego nie zaleca się ich stosowania.

Koncepcja czasu pracy

Czas pracy mierzony jest na różne sposoby. Może to być zmiana, dzień, tydzień, miesiąc lub rok. Czas ten jest miarą oceny pracy. Długość zmian jest różna w zależności od kraju i rodzaju pracy, warunków pracy i zawodów.

Cel klasyfikacji kosztów czasu pracy

Klasyfikacja ta pozwala na ustalenie optymalnej ilości czasu pracy, określenie proporcji czasu marnowanego oraz określenie kierunków zwiększania wydajności pracy w przedsiębiorstwie.

Klasyfikacja kosztów czasu pracy

Koszty czasu pracy podzielone są na odrębne kategorie i rodzaje. Przy sporządzaniu klasyfikacji uwzględnia się proporcje i rozmiary elementów składowych całego czasu pracy.

Czas pracy ogólnie dzieli się na:

• czas poświęcony na realizację zadania produkcyjnego (czas pracy);
• czas spędzony w przerwie w pracy.

Z kolei czas pracy dzieli się na:

• czas przygotowawczy i końcowy;
• czas operacyjny;
• czas pracy w miejscu pracy.

Czas przygotowawczo-końcowy obejmuje spędzanie czasu na przygotowaniu się do rozpoczęcia procesu porodu i zakończenia takiego procesu. Na przykład pracownik wykonuje określone zadanie (wytwarzanie produktów) przy użyciu pewnego sprzętu. Przed przystąpieniem do pracy pracownik musi przygotować stanowisko pracy (uruchomienie sprzętu, rozgrzewka itp.). Po zakończeniu pracy pracownik musi doprowadzić sprzęt do odpowiedniego stanu (wymontować, nasmarować, wytrzeć itp.).

Uwaga 1

Warto zaznaczyć, że czas poświęcony na przygotowanie i realizację pracy nie jest zależny od standardów wykonania zadania. Na przykład trzeba wyprodukować sto sztuk lub trzysta sztuk - czas poświęcony na przygotowanie i zakończenie pracy będzie niezmiennie stały. W tym zakresie opracowywane są możliwie najwyższe standardy, które uzasadnią koszty przygotowania i realizacji prac.

Czas pracy to czas bezpośrednio poświęcony na wykonanie zadania produkcyjnego (zgodność z normami).

Z kolei czas operacyjny dzieli się na:

• czas główny;
• czas pomocniczy.

Czas podstawowy to czas, w którym następuje faktyczna produkcja przedmiotu pracy.

Czas pomocniczy to czas zapewniający jakość czasu spędzonego w czasie podstawowym. Może to być instalacja lub wymiana niektórych części sprzętu, zatrzymanie się przez większość czasu w celu kontroli jakości wytwarzanych produktów itp.

Czas utrzymania stanowiska pracy wiąże się z poświęceniem czasu na utrzymanie stanowiska pracy w należytym porządku.

Z kolei czas ten dzieli się na:

• konserwacja;
• usługi organizacyjne.

Konserwacja placu budowy zapewnia sprawną pracę sprzętu i narzędzi.

Usługi organizacyjne obejmują utrzymanie miejsca pracy (układ, układ itp.).

Oprócz tego rodzaju kosztów czasu pracy mogą istnieć inne rodzaje.

Czas pracy nie przewidziany przez zadanie produkcyjne. W tym przypadku mamy na myśli zadania losowe i nieprzewidziane. Na przykład podczas przerwy w dostawie prądu konieczne jest poświęcenie czasu na uruchomienie generatora.

Czas można również przeznaczyć na pracę nieprodukcyjną, czyli na zadania niezwiązane w żaden sposób z wymaganiami produkcyjnymi.

Czas przerw w pracy może być regulowany lub nieuregulowany.

Nieplanowane przerwy mogą mieć miejsce zarówno z powodów produkcyjnych, jak i pozaprodukcyjnych.

Badanie kosztów czasu pracy opiera się na ich klasyfikacji.

Taka klasyfikacja jest konieczna do ustalenia struktury czasu pracy i oceny wykonalności każdego z jego elementów.

Analiza kosztów czasu pracy według przyjętej klasyfikacji pozwala zidentyfikować nakład pracy i charakter zatrudnienia pracownika w procesie produkcyjnym, wykorzystanie sprzętu, treść i charakter poszczególnych operacji, straty oraz bezproduktywne koszty czasu pracy.

Zróżnicowane klasyfikacje kosztów czasu pracy przyjęto jako ujednolicone, spełniające wymagania wszystkich sektorów gospodarki narodowej. wykonawca I czas użytkowania sprzętu, zawierający najbardziej ułamkowy podział czasu spędzonego według kategorii i typu.

W przypadkach, gdy praktycznie niemożliwe jest wyodrębnienie do badań odrębnych kategorii ułamkowych i rodzajów czasu spędzanego przy wykonywaniu jakiejś pracy, badane są bardziej powiększone kategorie i rodzaje czasu spędzanego.

Aby przeanalizować i zracjonalizować proces pracy oraz opracować standardy pracy, należy dokładnie przestudiować godziny pracy wykonawcy i czas użytkowania sprzętu. Podstawą takiego badania jest odpowiednie sklasyfikowanie tych kosztów w kategoriach. Tworzy to pewną jednolitość, która pozwala na stosowanie jednolitych metod badania i analizy kosztów lub strat czasu pracy, jednolitych materiałów regulacyjnych i metod standaryzacji pracy. Przyjęto zróżnicowane klasyfikacje kosztów czasu pracy wykonawców, spełniające wymagania wszystkich branż.

Czas pracy to prawnie ustalony pełny czas dnia pracy, w którym wykonawca musi wykonać powierzoną mu pracę (z wyjątkiem przerwy obiadowej).

Czas pracy zmiany wykonawcy pracy dzieli się na czas pracy wykonawcy (w czasie którego pracownik wykonuje tę lub inną pracę przewidzianą lub nie przewidzianą przez zadanie produkcyjne) oraz czas przerw w pracy wykonawcy (w czasie którego pracownik nie pracuje). Strukturę czasu pracy pracownika przedstawiono na rysunku 2.1.

Na czas pracy na wykonanie zadania produkcyjnego składają się następujące kategorie czasu pracy przepracowanego przez wykonawcę pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy (T PZ ) - to czas, jaki pracownik spędza na przygotowaniu się do wykonania danej pracy i czynnościach związanych z jej wykonaniem. Do tego rodzaju kosztów czasu pracy zalicza się czas: uzyskania zadania produkcyjnego, narzędzi, urządzeń i dokumentacji technologicznej; zapoznanie się z pracą, dokumentacją technologiczną, rysunkiem; otrzymanie instrukcji dotyczących sposobu wykonania pracy; ustawienie sprzętu dla odpowiedniego trybu pracy; próbna obróbka części na maszynie; demontaż osprzętu, narzędzi, dostarczenie gotowych wyrobów do działu kontroli jakości; dostarczenie dokumentacji technologicznej i rysunków. Osobliwością tej kategorii nakładów czasowych jest to, że ich wartość nie zależy od ilości pracy wykonanej nad tym zadaniem, tj. Są to koszty jednorazowe na partię wyprodukowanych produktów. Dlatego w produkcji na dużą skalę i masowo wielkość na jednostkę produkcji jest niewielka i zwykle nie jest brana pod uwagę przy ustalaniu standardów.

Czas pracy (T OP ) . Jest to czas poświęcony bezpośrednio na wykonanie danej pracy (operacji), powtarzany przy każdej jednostce lub określonej objętości produktu lub pracy. Dzieli się go na czas główny i pomocniczy podczas pracy maszyny.

Czas główny(T O). Jest to czas, jaki pracownik spędza na działaniach mających na celu jakościową i ilościową zmianę podmiotu pracy, jej stanu i położenia w przestrzeni.

Czas pomocniczy(T W). Jest to czas, jaki pracownik poświęca na czynności zapewniające wykonanie danej pracy.

Powtarza się to albo z każdą przetworzoną jednostką produkcji, albo z pewną jej wielkością. Do czasu pomocniczego zalicza się czas na: załadunek urządzeń surowcami i półproduktami; rozładunek i odbiór gotowych produktów; instalacja i mocowanie części; odłączanie i usuwanie części; przesuwanie przedmiotu pracy w obszarze pracy; zarządzanie sprzętem; ruch poszczególnych mechanizmów wyposażenia; przegrupowanie narzędzia roboczego, jeżeli powtarza się to przy każdej jednostce produkcyjnej; kontrola nad jakością wytwarzanych produktów; ruchy (przejścia) pracownika niezbędne do wykonywania operacji i innych podobnych prac.

Czas obsługi stanowiska pracy (T OBS ) . Jest to czas, jaki pracownik spędza na utrzymaniu stanowiska pracy i utrzymaniu go w stanie umożliwiającym produktywną pracę w trakcie zmiany. W maszynowych i zautomatyzowanych procesach produkcyjnych czas ten dzieli się na czas utrzymania ruchu i czas utrzymania organizacji.

Czas konserwacji(T TE). Jest to czas poświęcony na utrzymanie stanowiska pracy, sprzętu i narzędzi potrzebnych do wykonania określonego zadania. Obejmuje to czas poświęcony na ostrzenie i wymianę zużytych narzędzi, regulację i dostrajanie sprzętu podczas pracy, usuwanie odpadów produkcyjnych, kontrolę, testowanie, czyszczenie, mycie, smarowanie sprzętu itp.

Czas obsługi organizacyjnej(T ORGANIZACJA). Jest to czas, jaki pracownik w trakcie zmiany zajmuje na utrzymaniu stanowiska pracy w należytym porządku. Nie zależy to od charakterystyki konkretnej operacji i obejmuje czas spędzony na przyjęciu i przekazaniu zmiany; układanie na początku i sprzątanie na koniec zmiany narzędzi, dokumentacji i innych materiałów i przedmiotów niezbędnych do pracy; przemieszczanie pojemników z wykrojami lub gotowymi produktami w obrębie miejsca pracy itp.

Czas spędzony przez pracowników na obserwacji działania sprzętu . W zmechanizowanej i zautomatyzowanej produkcji czas ten ma znaczący udział. Może być aktywny lub pasywny.

Czas aktywnego monitorowania pracy urządzenia(T JAKIŚ). Jest to czas, w którym pracownik dokładnie monitoruje pracę urządzenia, postęp procesu technologicznego i dotrzymanie określonych parametrów, aby zapewnić wymaganą jakość produktu i przydatność sprzętu do użytku. W tym czasie pracownik nie wykonuje pracy fizycznej, lecz jego obecność na stanowisku pracy jest konieczna.

Czas biernej obserwacji pracy urządzeń(T pon). Jest to czas, w którym nie ma potrzeby stałego monitorowania pracy urządzenia czy procesu technologicznego, ale pracownik wykonuje to z uwagi na brak innej pracy. Czas biernej obserwacji pracy sprzętu powinien być przedmiotem szczególnie wnikliwych badań, gdyż jego skrócenie lub wykorzystanie do wykonywania innych niezbędnych prac stanowi znaczną rezerwę na zwiększenie wydajności pracy.

Czas pracy nie przewidziany zadaniem produkcyjnym (T Nowa Zelandia ) . Jest to czas, jaki pracownik spędza na wykonywaniu pracy przypadkowej i bezproduktywnej. Jest to podzielone w ten sposób.

Okazjonalny czas pracy(T SR). Jest to czas spędzony na wykonywaniu pracy nie przewidzianej w zadaniu produkcyjnym, ale spowodowanej koniecznością produkcyjną (np. transport wyrobów gotowych, wykonywaną w zastępstwie pracownika pomocniczego).

Nieproduktywny czas pracy(T HP). Jest to czas poświęcony na wykonanie pracy, która nie jest przewidziana w zadaniu produkcyjnym i nie wynika z konieczności produkcyjnej (np. czas usunięcia wady produkcyjnej).

Wykonywanie pracy przypadkowej i bezproduktywnej nie zapewnia zwiększenia produkcji ani poprawy jej jakości i nie jest wliczane do standardowego wymiaru czasu pracy. Koszty te powinny być przedmiotem szczególnej uwagi, gdyż ich redukcja stanowi rezerwę na zwiększenie wydajności pracy.

Czas przerw w pracy jest podzielony w następujący sposób.

Czas regulowanych przerw w pracy. Obejmuje czas przerw w pracy wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego ( T P.T), na przykład przerwa w pracy operatora dźwigu podczas przenoszenia przez pracowników podniesionego ładunku. Do tej kategorii zalicza się również czas na odpoczynek i potrzeby osobiste wykonawca ( T OTD).

Nieuregulowane przerwy w pracy. Jest to czas przerw w pracy spowodowanych zakłóceniem normalnego toku procesu produkcyjnego. Obejmuje czas przerw spowodowanych brakami w organizacji produkcji ( T PNT): nieterminowe dostawy materiałów i surowców na miejsce pracy, awaria sprzętu, przerwy w dostawie prądu itp. oraz czas przerw w pracy spowodowanych naruszeniem dyscypliny pracy ( T HDPE): spóźnienie do pracy, nieobecność w miejscu pracy, wcześniejsze wychodzenie z pracy itp.

Analizując koszty czasu pracy w celu identyfikacji, a następnie wyeliminowania strat czasu pracy i ich przyczyn, cały czas pracy wykonawcy dzieli się na koszty produkcyjne i stracony czas pracy. Do pierwszej grupy zalicza się czas pracy na realizację zadania produkcyjnego oraz czas regulowanych przerw. Koszty te podlegają racjonowaniu i są ujęte w strukturze normy czasowej. Stracony czas pracy obejmuje czas spędzony na wykonywaniu pracy nieproduktywnej oraz czas spędzony na nieuregulowanych przerwach. Koszty te są przedmiotem analizy w celu ich wyeliminowania lub maksymalnego ograniczenia.

Opublikowano 26.03.2018

Yu.I.Rebrin
Organizacja i planowanie produkcji
Taganrog: Wydawnictwo TRTU, 2006

Krótka część teoretyczna

Czas standaryzowany to czas wymagany do zakończenia operacji lub pracy.

Nieregularny czas występuje z powodu różnych problemów technicznych i organizacyjnych (nieuwzględnionych w czasie standardowym).

Czas standaryzowany dzieli się na:

– dla przygotowawczych i końcowych (tp.z.);

– podstawowy (do.s.);

– pomocnicze (telewizory);

– utrzymanie organizacyjne miejsca pracy (to.o);

– obsługa techniczna stanowiska pracy (t.o);

– odpoczynek i potrzeby naturalne (t.n.).

Strukturę czasu standaryzowanego (wykonania operacji, pracy) (tshk, tshk) pokazano na rys. 6.

Ryc.6. Struktura czasu naliczania sztuk

Czas przygotowawczy i końcowy tп.з. – czas spędzony przez pracownika wykonującego następującą pracę:

– odbiór i zapoznanie się z dokumentacją techniczną (rysunki, specyfikacje, proces technologiczny);

– przygotowanie sprzętu (regulacja, kalibracja), narzędzi, przyrządów, przyrządów pomiarowych (dobór i odbiór);

– czynności związane z zakończeniem przetwarzania.

Czas przygotowawczy i końcowy dotyczy całej partii części (produktów) i nie zależy od jej wielkości.

W masowej produkcji tп.з. nie, ponieważ części (produkty) są przetwarzane w sposób ciągły przez cały okres produkcji.

Czas główny toc to czas, w którym bezpośrednio odbywa się proces technologiczny (zmiana kształtu, wymiarów, właściwości fizycznych i chemicznych części lub produktu).

do.s. Może:

– instrukcja;

– instrukcja obsługi maszyny;

– maszynowo-automatyczny;

– sprzęt.

Czas pomocniczy tв., poświęcony na działania, które bezpośrednio stwarzają możliwość wykonania elementów pracy związanych z czasem głównym:

– montaż i demontaż części (produktu);

– zabezpieczenie i odłączenie części (produktu);

– pomiary;

– dostawa i odbiór narzędzi;

– włączanie i wyłączanie urządzeń.

W warunkach produkcji masowej i seryjnej, gdy stosowane są metody obróbki grupowej lub instrumentalne procesy technologiczne (termiczne, galwaniczne itp.), czas główny i pomocniczy ustala się dla partii w zależności od przepustowości urządzenia. Czas dla jednej części można wyznaczyć za pomocą wzorów

gdzie toc.par., tv.steam. – odpowiednio czas główny i pomocniczy dla partii części (produktów);

n – liczba części (produktów) w partii (w kasecie, palecie itp.).

Czas na utrzymanie organizacji miejsca pracy do.о. – czas na sprzątanie nieczystości i stanowiska pracy, przyjęcie i przekazanie narzędzi, przyrządów pomiarowych, urządzeń, przyjęcie stanowiska pracy ze zmiany itp. spędzony w trakcie zmiany.

Czas utrzymania stanowiska pracy dot.o.:

– czas na smarowanie, regulacje, wymianę tępych narzędzi itp. podczas zmiany.

Czas na odpoczynek i naturalne (osobiste) potrzeby dziesięć. zainstalowany, aby utrzymać wydajność pracownika podczas zmiany.

Zgodnie z powyższą klasyfikacją kosztów czasu pracy ustala się jego strukturę (ryc. 6.) i oblicza się technicznie uzasadnioną normę czasu.

Norma czasu pracy tszt. – stosowane w warunkach produkcji masowej:

.

Czas do.do. i dziesięć. zwykle wyrażany jako procent maksymalnego czasu pracy. Następnie

tszt. = góra (1 + fot. + Ken.),

gdzie jest Koto. i Kena. – podziały czasu (od góry) odpowiednio na obsługę organizacyjno-techniczną oraz wypoczynek i potrzeby przyrodnicze.

Norma czasu obliczania kawałka tshk. – stosowane w produkcji masowej, gdzie stosunek czasu przygotowawczego i końcowego jest wysoki:

;

gdzie n jest liczbą części (produktów) w partii.

Tempo produkcji - ilość produktów, które musi wyprodukować pracownik w jednostce czasu (godzina, zmiana itp.)

gdzie Nв – wielkość produkcji, jednostki;

Fr.v. – fundusz czasu pracy za określony okres czasu (zmiana, miesiąc, rok), w minutach, godzinach.

Problem nr 7

Według wstępnych danych z tabeli. 7 zdefiniuj:

– norma czasu obliczania części na obróbkę części;

– stopa zastąpienia produkcji części.

Tabela 7

Metody normalizacji pracy

Pojęcie racjonowania pracy

Standardy standardy pracy obejmują wartości początkowe, które są wykorzystywane do obliczania czasu trwania odpowiedniej pracy w określonych warunkach organizacyjnych i technicznych produkcji. Na przykład standardy czasu są w stanie ustalić niezbędny czas poświęcony na wykonanie poszczególnych elementów technologii lub procesu pracy. Przedmiotem opracowywania norm czasu są elementy procesu pracy i procesu technologicznego, w tym rodzaje i kategorie kosztów czasu pracy.

Metody normalizacji pracy

Metody standaryzacji pracy to sposoby badania i projektowania procesów pracy w celu ustalenia standardów kosztów i pracy. Istnieją dwie główne metody standaryzacji pracy: sumaryczna i analityczna

Metoda sumaryczna obejmuje metodę eksperymentalną, doświadczalno-statystyczną i porównawczą. Metody podsumowujące charakteryzują się wyznaczaniem standardów czasowych dla całej operacji. W tym przypadku nie analizuje się procesu pracy, nie bierze się pod uwagę racjonalności technik wykonywania i czasu poświęconego na ich wdrożenie. Tutaj określenie standardów opiera się na wykorzystaniu statystycznych danych księgowych dotyczących rzeczywistego czasu pracy.

Metoda podsumowująca polega na wyznaczaniu standardów pracy na następujące sposoby: metoda eksperymentalna lub ekspercka, eksperymentalna metoda statystyczna, metoda porównania lub analogii.

Analityczne metody standaryzacji pracy

Do analitycznych metod standaryzacji pracy zalicza się metody obliczeniowe, badawcze oraz matematyczno-statystyczne.

Metody analityczne dzielą proces pracy na elementy.

Jednocześnie projektuje się racjonalny sposób działania sprzętu i metod pracy pracowników, ustala się standardy zgodnie z elementami procesu pracy, biorąc pod uwagę specyfikę odpowiednich miejsc pracy i jednostek produkcyjnych. Metody analityczne ustanawiają standard dla każdej operacji.

Metody badawcze

Metody badawcze racjonowania pracy ustalane są na podstawie badania kosztów czasu pracy niezbędnego do wykonania operacji pracy. Badania te przeprowadzane są poprzez obserwacje czasowe, przed ich przeprowadzeniem eliminowane są wszelkie niedociągnięcia w organizacji stanowisk pracy. Następnie standaryzowaną operację pracy dzieli się na elementy, z definicją mocowania różnych punktów. Specjaliści ustalają skład i kolejność wykonywania elementów operacji roboczej, określając czas trwania zaprojektowanych elementów operacji za pomocą pomiaru czasu.

Na końcu obliczeń określa się standardy pracy i elementy operacji. Po całej operacji przeprowadza się weryfikację eksperymentalną.

Metody obliczeniowe

Obliczone metody standaryzacji pracy ustalają standardy pracy w oparciu o pierwotnie opracowane standardy czasu i tryby pracy sprzętu. W tym przypadku operacja pracy jest podzielona na kilka etapów, w tym techniki i ruchy robotnicze. Następnie ustala się racjonalną treść elementów operacji i kolejność ich realizacji.

Następnie projektowany jest skład i struktura operacji jako całości. Normy czasu dla elementów operacji można wyznaczyć na podstawie norm czasu lub obliczyć zgodnie ze normami dla trybów pracy urządzeń. Kalkulacji dokonuje się zarówno według wzorców czasowych, jak i według wzorów obliczeniowych ustalających zależność czasu wykonania poszczególnych elementów operacji lub całej operacji od czynników wpływających na czas wykonania.

Metoda matematyczno-statystyczna

Matematyczne i statystyczne metody standaryzacji pracy polegają na ustaleniu statystycznej zależności standardu czasowego od czynników wpływających na złożoność standaryzowanej pracy.

Korzystanie z tej metody może wymagać sprzętu komputerowego i określonego oprogramowania.

Obliczanie standardowego czasu wykonania usługi

Matematyczne i statystyczne metody standaryzacji pracy również wymagają odpowiednio przeszkolonych normalizatorów. Jeśli wszystkie te wymagania zostaną spełnione, metoda będzie skuteczna.

Przykłady rozwiązywania problemów

Klasyfikacja kosztów czasu pracy

Czas pracy wykonawcy pracy dzieli się na godziny otwarcia (podczas którego pracownik wykonuje tę lub inną pracę przewidzianą lub nieprzewidzianą w zadaniu produkcyjnym) i czas przerwy w pracy (podczas której proces pracy nie jest przeprowadzany z różnych powodów). Strukturę czasu pracy pracownika przedstawiono na rysunku 6.1.

Więc, godziny otwarcia dzieli się na dwa rodzaje kosztów: czas realizacji zadania produkcyjnego (TPROIZ) I czas pracy nie przewidziany zadaniem produkcyjnym (TNEPROIZ) - czas poświęcony na wykonanie czynności nietypowych dla danego pracownika, który można wyeliminować.

Czas realizacji zadania produkcyjnego obejmuje czas przygotowawczy i końcowy, operacyjny i utrzymania stanowiska pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy (TPT)- to czas poświęcony na przygotowanie siebie i swojego miejsca pracy do wykonania zadania produkcyjnego, a także wszelkie działania zmierzające do jego wykonania. Do tego rodzaju kosztów czasu pracy zalicza się czas otrzymania zadania produkcyjnego, narzędzi, urządzeń i dokumentacji technologicznej, zapoznania się z pracą, otrzymania instrukcji dotyczących sposobu wykonania pracy, ustawienia sprzętu dla odpowiedniego trybu pracy, usunięcia urządzeń, narzędzi, przekazanie gotowych wyrobów do działu kontroli jakości itp. Ponieważ osobliwością tej kategorii nakładów czasu jest to, że ich wartość nie zależy od ilości pracy wykonanej przy danym zadaniu, to w produkcji wielkoseryjnej i masowej na jednostkę produktu czas ten jest nieznaczny i zwykle nie brane pod uwagę przy ustalaniu standardów.

Czas pracy (TOPER)– jest to czas, w którym pracownik wykonuje zadanie (zmiana właściwości przedmiotu pracy); powtarza się dla każdej jednostki lub określonej wielkości produkcji lub pracy. Podczas pracy maszynowej dzieli się na główny (technologiczny) i pomocniczy.

Czas podstawowy (technologiczny) (TOSN),- jest to czas poświęcony bezpośrednio na ilościową i (lub) jakościową zmianę podmiotu pracy, jej stanu i położenia w przestrzeni.

Dla czas pomocniczy(TVSP) wykonywane są czynności niezbędne do wykonania głównej pracy.

Standardy czasu, produkcji i usług: jaka jest różnica?

Powtarza się to albo z każdą przetworzoną jednostką produkcji, albo z pewną jej wielkością. Do czasu pomocniczego zalicza się czas na załadunek sprzętu surowcami i półproduktami, rozładunek i demontaż wyrobów gotowych, montaż i zabezpieczanie części, przemieszczanie przedmiotów pracy w obszarze pracy, obsługę sprzętu, monitorowanie jakości wytwarzanych produktów itp.

Czas poświęcony na opiekę nad stanowiskiem pracy oraz utrzymywanie w należytym stanie technicznym sprzętu, narzędzi i urządzeń w trakcie zmiany zalicza się do: czas pracy w miejscu pracy (TOBSL). W procesach maszynowych i zautomatyzowanych obejmuje czas obsługi technicznej i organizacyjnej stanowiska pracy.

Do czasu konserwacji stanowiska pracy (TOBSL.TEKHN) oznacza czas spędzony na obsłudze stanowiska pracy w związku z wykonaniem danej operacji lub określonej pracy (wymiana stępionego narzędzia, regulacja i dostrajanie sprzętu w trakcie pracy, usuwanie odpadów produkcyjnych, przeglądy, czyszczenie, mycie, smarowanie sprzętu itp.). ).

Czas obsługi organizacyjnej (TOBSL.ORG) – jest to czas spędzony przez pracownika na utrzymaniu stanowiska pracy w stanie roboczym podczas zmiany. Nie zależy on od charakterystyki konkretnej operacji i obejmuje czas spędzony na przyjęciu i oddaniu zmiany, rozłożeniu na początku i sprzątaniu. na koniec zmiany narzędzia, dokumentacja i inne niezbędne do pracy przedmioty i materiały itp.

W niektórych branżach (węglowa, hutnicza, spożywcza itp.) czas poświęcony na obsługę stanowiska pracy nie jest przydzielany, ale odnosi się do czasu przygotowawczego i końcowego.

Czas pracy nie przewidziany zadaniem produkcyjnym, - czas spędzony przez pracownika na wykonywaniu pracy przypadkowej i bezproduktywnej. Wykonywanie pracy nieproduktywnej i przypadkowej nie zapewnia wzrostu produkcji ani poprawy jej jakości i nie jest wliczana do standardowego wymiaru czasu pracy. Koszty te powinny być przedmiotem szczególnej uwagi, gdyż ich redukcja stanowi rezerwę na zwiększenie wydajności pracy.

Losowy czas pracy (TSL.RAB)- jest to czas poświęcony na wykonanie pracy, która nie jest przewidziana zadaniem produkcyjnym, ale spowodowana koniecznością produkcyjną (np. transport wyrobów gotowych, wykonywana w zastępstwie pracownika pomocniczego, dochodzenie do zleceń, dokumentacja techniczna, surowce, półfabrykaty, narzędzia, poszukiwanie majstra, serwisanta, narzędzi; niewykonywanie przewidzianych w zadaniu prac pomocniczych i naprawczych itp.).

Rysunek 6.1 – Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy

Nieproduktywny czas pracy (TNEPR.WORK)- jest to czas poświęcony na wykonanie pracy nie przewidzianej w zadaniu produkcyjnym i nie spowodowanej koniecznością produkcyjną (np. wytworzenie i skorygowanie wad produkcyjnych, usunięcie naddatku z przedmiotu obrabianego itp.)).

Oprócz powyższego, w zależności od charakteru udziału pracownika w działalności produkcyjnej, czas pracy można podzielić na:

- czas pracy ręcznej(bez użycia maszyn i mechanizmów);

- czas pracy maszynowo-ręcznej wykonywane maszynowo przy bezpośrednim udziale pracownika lub przez pracownika przy użyciu mechanizmów ręcznych;

- czas obserwacji obsługa sprzętu (praca zautomatyzowana i instrumentalna);

- czas przejścia(na przykład z jednej maszyny na drugą podczas obsługi wielu maszyn).

Czas obserwacji, jak zauważono, jest typowe dla produkcji zautomatyzowanej i opartej na sprzęcie.

Może być aktywny lub pasywny. Aktywny czas nadzoru Eksploatacja sprzętu to czas, w którym pracownik uważnie monitoruje pracę sprzętu, postęp procesu technologicznego i dotrzymanie określonych parametrów, w celu zapewnienia wymaganej jakości produktu i przydatności sprzętu do użytku. W tym czasie pracownik nie wykonuje pracy fizycznej, lecz jego obecność na stanowisku pracy jest konieczna. Pasywny czas obserwacji praca sprzętu to czas, w którym nie ma potrzeby stałego monitorowania pracy sprzętu lub procesu technologicznego, ale pracownik wykonuje to z powodu braku innej pracy. Czas biernej obserwacji pracy sprzętu powinien być przedmiotem szczególnie wnikliwych badań, gdyż jego skrócenie lub wykorzystanie do wykonywania innych niezbędnych prac stanowi znaczną rezerwę na zwiększenie wydajności pracy.

Rozpatrując strukturę kosztów czasu pracy w procesach maszynowych, zautomatyzowanych, sprzętowych w czasie działania, wskazane jest także rozróżnienie czasu nakładającego się i niezachodzącego na siebie.

Nakładający się czas- czas wykonywania przez pracownika tych elementów pracy, które są wykonywane jednocześnie z maszyną lub automatyczną pracą urządzenia. Czas nakładający się może być czasem głównym (obserwacja czynna) i pomocniczym, a także czasem związanym z innymi rodzajami godzin pracy. Czas nienakładający się - czas na wykonywanie prac pomocniczych i prac na stanowiskach obsługi w czasie postoju sprzętu. Wydłużenie nakładającego się czasu może również służyć jako rezerwa na wzrost produktywności.

Jak wspomniano, czas pracy obejmuje czas przerwy. Wyróżnia się przerwy regulowane i nieuregulowane.

Czas przerw regulowanych (TREGL.PER) praca obejmuje:

- czas przerw w pracy ze względu na technologię i organizację procesu produkcyjnego (np. czas przerwy w pracy kierowcy w czasie zawieszania podnoszonego ładunku) – ich wyeliminowanie jest praktycznie niemożliwe lub nieekonomiczne;

- czas na przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste, związane z koniecznością zapobiegania zmęczeniu i utrzymania normalnej wydajności pracownika, a także niezbędne ze względu na higienę osobistą.

Czas nieuregulowanych przerw w pracy (TNEREGL.PER)- jest to czas przerw spowodowanych zakłóceniem normalnego toku procesu produkcyjnego lub dyscypliny pracy. Obejmuje:

- przerwy spowodowane zakłóceniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego mogą być spowodowane problemami organizacyjnymi (brak pracy, surowców, dostaw, niekompletność części i półfabrykatów, oczekiwanie na pojazdy i pracowników pomocniczych, oczekiwanie na odbiór lub kontrolę gotowych wyrobów itp.) oraz przyczynami technicznymi (oczekiwanie na naprawę sprzętu, wymiana narzędzi, brak prądu, gazu, pary, wody itp.).

Czasami tego typu przerwy nieuregulowane nazywane są przerwami ze względów organizacyjnych i technicznych;

- przerwy spowodowane naruszeniem dyscypliny pracy, może wiązać się ze spóźnieniem do pracy lub wcześniejszym wyjściem z pracy, nieusprawiedliwioną nieobecnością w miejscu pracy, obcymi rozmowami lub czynnościami niezwiązanymi z pracą. Należą do nich także nadmierny (w porównaniu z ustalonym reżimem i normami) czas odpoczynku pracowników.

Analizując koszty czasu pracy w celu identyfikacji, a następnie wyeliminowania strat czasu pracy i ich przyczyn, cały czas pracy wykonawcy dzieli się na koszty produkcyjne i stracony czas pracy. Do pierwszej grupy zalicza się czas pracy na realizację zadania produkcyjnego oraz czas regulowanych przerw. Koszty te podlegają racjonowaniu i są ujęte w strukturze normy czasowej. Stracony czas pracy obejmuje czas spędzony na wykonywaniu pracy nieproduktywnej oraz czas spędzony na nieuregulowanych przerwach. Koszty te są przedmiotem analizy w celu ich wyeliminowania lub maksymalnego ograniczenia.

ZOBACZ WIĘCEJ:

Obliczanie technicznych norm czasu dla operacji spawalniczych

Czas standardowy

Najpowszechniejszą formą pomiaru kosztów pracy jest norma czasu, w której koszty mierzone są w standaryzowanych roboczogodzinach (godzinach standardowych).

(Na przykład norma dla produkcji produktu „A” wynosi 16 roboczogodzin, norma dla produkcji 1 m tkaniny „K” to 38 roboczogodzin.)

Norma czasu (Nvr.) to rozsądny czas spędzony na wykonaniu jednostki pracy (jednej operacji produkcyjnej, jednej części, produktu jednego rodzaju usługi itp.) przez jednego lub grupę pracowników o określonej liczbie i kwalifikacjach w określonych warunki produkcyjne.

Standard czasu jest zwykle obliczany przy użyciu następującego wzoru:

N czas = t pz + t op + t około + t exc + t pt,

gdzie czas N jest czasem standardowym na jednostkę produkcji

t pz – czas przygotowawczo-końcowy

t op – czas operacyjny

t obr – czas obsługi godzin pracy

t exc – czas na odpoczynek i potrzeby osobiste

t pt – czas przerw wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego.

Standardy czasu mają wiele odmian i zajmują centralne miejsce w obliczaniu standardów pracy, ponieważ na ich podstawie określane są inne rodzaje standardów.

Standardy czasu służą zarówno standaryzacji pracy pracowników dowolnego zawodu wykonujących różnego rodzaju prace w trakcie zmiany, jak i standaryzacji pracy specjalistów różnych szczebli i obszarów.

Standardy czasu są jednym z rodzajów standardów pracy, które pomagają zapewnić efektywne działanie organizacji.

Tempo produkcji

Tempo produkcji to ilość pracy wyrażona w sztukach, metrach, tonach (innych jednostkach naturalnych), jaką musi wykonać jeden pracownik lub grupa pracowników o ustalonej liczbie i kwalifikacjach w jednostce czasu (godzina, zmiana, miesiąc) w określonym warunki organizacyjne i techniczne.

Ogólnie rzecz biorąc, wielkość produkcji oblicza się ze wzoru:

N w = T cm / N czas,

gdzie N in to tempo produkcji na zmianę;

T cm – czas trwania zmiany;

Czas N – standardowy czas na jednostkę pracy (produktu).

Ponadto ustala się go w przypadkach, gdy podczas zmiany wykonywana jest ta sama regularnie powtarzana praca (operacja). Na przykład tempo produkcji produktów „B” wynosi 260 sztuk. na zmianę wydajność produkcji materiału „C” wynosi 85 m.

Racjonowanie pracy: po prostu coś poważnego

Wskaźnik tempa produkcji zaleca się stosować tam, gdzie wskaźnik tempa czasu ma stosunkowo małą wartość. Tak więc, jeśli standardowy czas produkcji części „D” wynosi 12 sekund na sztukę. i odpowiednio szybkość produkcji tej części wynosi 300 szt./godz.

Standardy produkcyjne są jednym z rodzajów standardów pracy, które pomagają zapewnić efektywne działanie organizacji.

Obliczanie czasu przygotowawczego i końcowego

Czas przygotowawczy i końcowy Tpz poświęcany jest na konfigurowanie sprzętu do wykonywania każdej operacji przetwarzania. W warunkach produkcji masowej, gdy nie jest wymagane przezbrojenie, ilość czasu przygotowawczego i końcowego wynosi zero.

Obliczanie standardów czasowych i standardów produkcyjnych

W innych branżach czas przezbrajania nie zależy od wielkości partii części. Czas ten można skrócić, stosując metody przetwarzania grupowego, w których elementy złączne i narzędzia skrawające są w dużej mierze zachowywane podczas rekonfiguracji sprzętu z obróbki części jednego typu na obróbkę części innego typu.

W przypadku maszyn CNC czas przygotowawczy i końcowy sumuje się z trzech składników: czasu na techniki obowiązkowe, czasu na techniki dodatkowe i czasu na próbną obróbkę przedmiotu. Konkretne wartości można pobrać z tabel w literaturze technicznej.

Na niezbędne koszty czasu składają się: czas montażu i demontażu urządzenia mocującego lub rekonfiguracji elementów mocujących, instalacja oprogramowania lub wywołanie programu sterującego (CP), sprawdzenie CP w trybie przetwarzania przyspieszonego, ustawienie względnych położeń układów współrzędnych maszyny i części, a także czas rozmieszczenia narzędzi.

Dodatkowy czas poświęcany jest na odbiór i złożenie dokumentacji technologicznej, zapoznanie się z nią, oględziny detali, przeszkolenie brygadzisty, odbiór i złożenie wyposażenia technologicznego.

Czas obróbki próbnej tworzony jest jako suma czasu obróbki części według programu NC (czas cyklu) oraz wykonania technik związanych z próbnymi skokami roboczymi i kontrolą dokładności, obliczeniem wartości korekcji dla położenia skrawania podpowiedzi narzędzi i wprowadzenie tych wartości do pamięci urządzenia CNC.

Potrafi uprościć zadanie Tpz, obliczając wartości czasu przygotowawczego i końcowego za pomocą wzorów ustalających zależność Tpz, min od liczby instrumentów sztuk K i czas cyklu przetwarzania tс = do + tв, min:

do wiertarek Tpz = 28 + 0,25DO + tc;

za nudę Tpz = 47 + DO + tt;

do frezowania Tpz = 36 +DO+t C;

do skręcania Tpz= 24 + 3DO + 1,5 tc.

Główne obliczanie czasu

Czas główny Do- Jest to czas cięcia bezpośredniego, czyli czas w którym następuje usuwanie wiórów. Dla wszystkich rodzajów obróbki istnieją wzory obliczeniowe, których istota sprowadza się do podzielenia drogi L(mm) narzędzia skrawającego przez posuw minutowy smin (mm/min), tj. od prędkości ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego (nie mylić z prędkością skrawania). Do obliczenia czasu głównego wykorzystuje się te kolumny elektronicznej tabeli obliczeniowej, w których wpisywana jest długość skoków narzędzia równa długości obrabianej powierzchni i wybiegów narzędzia; średnica obróbki lub średnica narzędzia tnącego; wysokość uprawnień; głębokość cięcia; liczba zębów narzędzia; prędkość cięcia. Prędkość obrotowa wrzeciona i liczba skoków roboczych, równa stosunkowi naddatku do głębokości skrawania, zostaną samodzielnie obliczone przez komputer. Najbardziej wskazane jest posiadanie tabeli obliczeniowej, w której wierszach rejestrowane są wszystkie skoki robocze, a w kolumnach pionowych - długości skoków, średnice obróbcze i średnice narzędzi skrawających, liczba skoków roboczych, wszystkie rodzaje posuwów (na ząb , na obrót, minutę), liczba zębów narzędzia, prędkość skrawania. Przykład obliczeń podano w dodatku 5. Prędkość skrawania i posuw należy pobrać z rozdziału 7.8 „Obliczanie warunków skrawania”. Komputer obliczy prędkość obrotową wrzeciona na podstawie wzoru .

Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że formuła jest wpisana w komórkach tabeli obliczeniowej do = L/s min. Dotyczy toczenia, frezowania, pogłębiania, wiercenia i innych rodzajów obróbki skrawaniem, w których obraca się przedmiot obrabiany lub narzędzie skrawające. Podczas strugania, przeciągania, cięcia kół zębatych, szlifowania płaskiego i w wielu innych przypadkach czas główny określa się za pomocą innych wzorów, które należy wprowadzić w odpowiednich komórkach tabeli Excel.