Powiedzieć, że będziesz mile zaskoczony, gdy usłyszysz przez telefon lub przeczytasz na stronie serwisu samochodowego koszt lokalnego malowania części Twojego samochodu, a zwłaszcza całkowitego malowania, to nic nie powiedzieć.

Technologia malowania samochodów

Ale trzeba to pomalować. Nadszedł już czas na całkowite pomalowanie samochodu, lub zaistniała sytuacja, w której trzeba to zrobić dalej. Wyjście? Zawsze jest wyjście. Polega na malowaniu karoserii własnymi rękami. Nie martw się, wszystko się ułoży. Tuż przed rozpoczęciem malowania poćwicz na starej części ciała, której jest mnóstwo w każdym garażu.

Zacznijmy od zdradzenia Ci „sekretu”. Technologia malowania samochodów ma ogólne zasady działania, nie ma znaczenia, czy chcesz malować, malować metalicznie, malować część ciała, czy wykonywać.

Różnica będzie jedynie w doborze materiałów do malowania i czasie, który poświęcisz. Nie zapomnij podać tutaj materiału i czasu na naukę malowania. Trochę więcej czasu, trochę więcej materiałów, ale zdobyte doświadczenie jest tego warte.

Zatem warunkowo podzielimy technologię malowania samochodów na następujące obszary:

• Etapy malowania samochodu.
• Procedura malowania samochodu.
• Technika malowania samochodów.

I warunkowo, bo te kierunki działania mogą się zmieniać lub organicznie uzupełniać.

Etapy malowania samochodu

Przygotowanie materiału i sprzętu. Co jest potrzebne do pomalowania samochodu? Materiały do ​​malowania: szpachla, podkład, farba i lakier, w zależności od powierzchni i wybranego koloru samochodu. standard.

Głównymi elementami wyposażenia są: szlifierka z kołami, suszarka do włosów, pistolet natryskowy, kompresor, papier ścierny i płaszczyzna szlifierska.

Przygotowanie ciała. Etap ten obejmuje: umycie karoserii, demontaż wszystkiego, co nie wymaga malowania, naprawę fragmentów karoserii w razie potrzeby, przygotowanie powierzchni do szpachlowania, szpachlowanie, gruntowanie powierzchni.

To wszystko, Twój samochód jest gotowy do malowania. Ale to wymaga przygotowania. Instrukcje malowania samochodu bezpośrednio wskazują na obecność idealnie czystego obszaru podczas nakładania farby i lakieru. To jest rodzaj kabiny lakierniczej, którą wykonamy z garażu.

Przygotowanie witryny. Etapem, o którym rzadko się mówi, jest przygotowanie terenu pod malowanie. To miejsce to garaż. Standardowy garaż 3x6 nie nadaje się do pełnego malowania, za to idealnie nadaje się do lokalnego malowania elementów karoserii. Technika całkowitego malowania samochodu wymaga co najmniej przestrzeni o wymiarach 4x6 metrów.

Usuwamy i produkujemy wszystko, co niepotrzebne ogólne sprzątanie lokal. Z odkurzaczem i dichlorfosem czas letni. W ten sposób eliminujemy możliwość, że kurz, gruz i owady zrujnują prace związane z malowaniem samochodu na etapie lakierowania. Zwilż ściany, podłogę i sufit wodą. Kałuże nie są potrzebne, ale nie powinno być też suchych miejsc.

Opcjonalnie: wnętrze garażu, po całkowitym przygotowaniu nadwozia do malowania, można okleić folią. Aby to zrobić, wystarczy mieć taśmę i film.

Procedura malowania samochodu

Każdy mistrz ma własną procedurę malowania samochodu, niemniej jednak istnieją podstawowe zasady, których należy przestrzegać. Wszystkie zdejmowalne części należy usunąć i miejscowo pomalować. Dotyczy to drzwi, optyki, klamek, listew itp. Te. nadwozie samochodu powinno pozostać „nagie”.

Malowanie części należy rozpocząć od powierzchni wewnętrznych lub ukrytych. Malowanie zewnętrzne odbywa się w ostatnia deska ratunku i zaczyna się od dachu samochodu.

Technika malowania samochodów

Techniki malowania samochodów różne typy Malarstwo również nie jest inne. Jeśli używasz puszki z aerozolem do usuwania wiórów i pęknięć, znajduje się na niej instrukcja użycia puszki.

Podczas malowania samochodu pistoletem natryskowym ważne jest, aby wytrzymać zasady ogólne techniki malarskie. Nie są one skomplikowane, ale od ich wykonania zależy jakość warstw i ostatecznie wygląd samochodu.

• do nakładania farby. Zalecany nr 1.4. Wszystko zależy od farby.
• Wybór ciśnienia sprężarki. Z reguły optymalne jest 2,5–3 atm.
• Odległość dyszy pistoletu od malowanej powierzchni wynosi 150-250 mm.
• Warstwy aplikacji. Zalecane jest nałożenie 2-3 warstw farby. Ruchy aplikacji powinny być równomierne i ważne, aby nie przesadzić z grubością warstwy, aby uniknąć smug. W przeciwnym razie to miejsce będzie musiało zostać całkowicie przemalowane. Odstępy pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw powinny wynosić 15-20 minut, aby farba wyschła.

PRZEPISY TECHNOLOGICZNE MALOWANIA KONSTRUKCJI METALOWYCH

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Do prac związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym poprzez malowanie konstrukcji metalowych przęseł i podpór obowiązują przepisy technologiczne.

1.2. Proces technologiczny malowania konstrukcji metalowych w miejscu montażu obejmuje następujące sekwencyjne operacje:

Przygotowanie powierzchni - odtłuszczenie, oczyszczenie z tlenków i kamienia, odpylenie;

Renowacja warstw podkładowych nałożonych u producenta i uszkodzonych podczas prac transportowych i montażowych;

Nakładanie warstw powłokowych materiałów malarskich i lakierniczych – przygotowanie roboczych kompozycji malarskich, aplikacja wymagana zgodnie z STP 001-95* oraz PRZEPISY TECHNOLOGICZNE liczba warstw o ​​wymaganej grubości;

Kontrola jakości i akceptacja kompleksowych pokryć.

1.3. Do procesu technologicznego, standardowego i ujednolicone środki i sprzęt.

1.4. Do zabezpieczenia konstrukcji metalowych przed korozją na w/w obiekcie stosuje się następujące systemy powłokowe:

System powłokowy (A)

- „Stelpant-Pu-Zink” 80 - 100

- „Stelpant-Pu-Mica HS” 80 µm

„Stelpan -Pu-Mica UV»80 µm

220 - 240 µm

System powłokowy (B)

Farba podkładowa i materiał lakierniczy- „Stelpant-Pu-Zink” 80 - 100 µm (stosowany fabrycznie)

Farby i lakiery powłokowe - „Winikor-62” 120 µm

Złożona grubość powłoki 200 - 220 µm

System powłokowy (B)

Farba podkładowa i materiał lakierniczy- „Stelpant-Pu-Zink” 80 - 100 µm

(stosowany fabrycznie)

Pośredni materiał malarski- „Stelpant-Pu-Mica” HS 80 µm

Farby i lakiery powłokowe - „Winikor – 62” 80 µm

Złożona grubość powłoki 220 - 240 µm

1,5. Kolorystyka warstw powłokowych powierzchni zewnętrznych konstrukcji metalowych przyjęta jest zgodnie ze schematem kolorystycznym.

1.6. Kolor warstw osłonowych wewnątrz skrzynek i pylonów nie jest regulowany.

2. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI DO MALOWANIA

2.1. Niezależnie od rodzaju konstrukcji, przed malowaniem powierzchnia metalu powinna być wolna od zgorzeliny, tlenków, uszkodzonego podkładu, zanieczyszczeń organicznych (olej, smar), zadziorów, ostrych krawędzi, resztek topnika i odprysków spawalniczych.

2.2. NA na tym etapie Konieczne jest oczyszczenie źle nałożonych powłok malarskich i lakierniczych w celu oczyszczenia metalu konstrukcji przęseł.

Odtłuszczanie powierzchni

2.3. Proces odtłuszczania polega na usunięciu zanieczyszczeń tłuszczowych i olejowych pod wpływem rozpuszczalników organicznych i alkalicznych roztworów odtłuszczających.

2.4. Jakość odtłuszczenia powierzchni sprawdza się po całkowitym wyschnięciu powierzchni, stosując jedną z metod zalecanych przez GOST 9.402-80. Stopień odtłuszczenia powinien wynosić 1.

Mechaniczne metody usuwania źle nałożonych farb i lakierów oraz przygotowania złączy spawanych i śrubowych.

Kontrola jakości przygotowania powierzchni

2.13. Kontrolę stanu powierzchni konstrukcji metalowych należy przeprowadzić nie później niż 6 godzin po przygotowaniu powierzchni, a dodatkowo bezpośrednio przed malowaniem przez okres przekraczający dopuszczalny czas przerwy pomiędzy czynnością przygotowania a malowaniem.

2.14. Powierzchnia przygotowana do malowania musi być sucha, odpylona, ​​wolna od zanieczyszczeń olejami i smarami (jeżeli występują, ponownie odtłuścić) oraz wolna od wtórnych osadów korozyjnych powstałych podczas obróbki powierzchni. Po oględzinach powierzchni sporządzany jest ukryty protokół prac, charakteryzujący jakość przygotowania powierzchni do malowania (patrz załącznik).

3. TECHNOLOGIA POWŁOK

3.1. Przed malowaniem konstrukcji metalowych powinieneś kontrola wejścia materiałów malarskich i lakierniczych na zgodność z wymaganiami dokumenty regulacyjne za te materiały zgodnie z ust.

3.2. Przed rozpoczęciem każdej zmiany roboczej należy sprawdzić:

Warunki środowisko(temperatura powietrza, wilgotność względna);

Temperatura punktu rosy;

Brak zawilgoceń i zanieczyszczeń olejowych na powierzchni przygotowanej do nakładania farb i lakierów.

3.3. Przed nałożeniem farb i lakierów nawierzchniowych jest to konieczne obowiązkowa kontrola jakość warstw podkładowych nałożonych u producenta. W takim przypadku wady powłoki malarsko-lakierniczej należy uzupełnić tymi samymi materiałami malarskimi i lakierniczymi, jakie zostały użyte do malowania konstrukcji metalowych u producenta.

3.4. Materiały malarskie i lakiernicze przed użyciem należy wymieszać do całkowitego powstania osadu. Przygotowanie kompozycji roboczych oraz nakładanie farb i lakierów odbywa się zgodnie z tabelą.

3.5. Przed nałożeniem farby i lakiery należy doprowadzić do lepkości roboczej i przefiltrować przez sito (GOST 6613).

3.6. Lepkość roboczą określa się zgodnie z GOST 8420 za pomocą wiskozymetru VZ-246-4.

3.7. Podczas nakładania podkładu na połączenia śrubowe należy użyć dyszy o małym kącie „palnika” (30° - 40°), nakładając podkład na śruby i końce płyt ze wszystkich stron. W miejscach trudno dostępnych (gdzie nie jest możliwe nałożenie podkładu ze wszystkich stron na malowaną powierzchnię) nakładamy pędzlem warstwę pasmową podkładu.

3.8. Na złączach montażowych dopuszczalne jest zwiększenie grubości powłoki malarskiej.

3.9. Po nałożeniu podkładu na powierzchnie spoin montażowych i zaprezentowaniu zagruntowanych powierzchni nakłada się warstwy powłokowe.

3.10. Zastosowane systemy powłokowe:

System (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+Stelpan -Pu-Mica UV - został użyty do pomalowania części zewnętrznych powierzchni metalowych konstrukcji mostu.

System (B) - Stelfant-Pu-Zink + Vinikor-62 - służy do malowania zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni metalowych konstrukcji mostowych.

System (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinikor-62 jest systemem przejściowym pomiędzy Systemem (A) i Systemem (B).

Tabela 1.

Parametry technologiczne nakładania powłok malarskich i lakierniczych

3.11. Przygotowanie i aplikacja podkładu Stelpant-Pu-Zink.

3.11.1. „Stelpant-Pu-Zink” to jednoskładnikowy podkład poliuretanowy zawierający cynk, utwardzany wilgocią z powietrza.

3.11.2. Przygotowanie kompozycji roboczej „Stelpant-PU-Zin k " polega na dokładnym wymieszaniu. Przy natrysku hydrodynamicznym stosuje się farby i lakiery o lepkości zgodnej z dostawą. W razie potrzeby można dodać rozpuszczalnik „Stelpant-PU-Thinner” w ilości nie większej niż 10%.

3.11.3. Kompozycję roboczą materiałów nieużywanych podczas zmiany należy zalać niewielką ilością rozpuszczalnika i szczelnie zamknąć fabryczną nakrętką, aby zapobiec wzrostowi lepkości podczas przechowywania.

3.11.4. Podkład można nakładać w temperaturze powietrza od 0°C do +35°C wilgotność względna powietrze do 95%. Dopuszczalna jest aplikacja na wilgotną, ale nie mokrą powierzchnię.

3.11.5. Podkład należy nakładać jednolitą warstwą o grubości 80¸ 100 mikronów (2 x 40 - 50 mikronów).

3.12. Przygotowanie i aplikacja emalii Vinikor 62.

3.12.1. „Vinikor 62” to dwuskładnikowa emalia winylowo-epoksydowa utwardzana utwardzaczami aminowymi.

Emalia Vinikor 62 utwardzana jest utwardzaczem AF-2 w proporcji 100:2,5 (na 100 części wagowych bazy - 2,5 części wagowych utwardzacza) lub utwardzaczem DTB-2 w proporcji 100:2,2, dostarczanym w w komplecie emalia.

3.12.2. Jeśli otwierając pojemnik z emalią, na powierzchni emalii pojawi się zaschnięty film, należy go całkowicie usunąć z pojemnika.

Po usunięciu filmu szkliwo należy dokładnie wymieszać, aż do uzyskania nierozdzielającej się jednorodnej masy, aż do całkowitego usunięcia osadu.

Do lepkości roboczej w temperaturze otoczenia 20± 2 ° W razie potrzeby emalię wykańcza się wprowadzając rozpuszczalnik P4 w ilości nie większej niż 5%.

3.12.3. Po wprowadzeniu utwardzacza emalia zachowuje swoje właściwości malarskie przez 24 godziny.

3.12.4. Emalię należy nakładać jednolitą warstwą o grubości 80¸ 150 mikronów (2 lub 3 warstwy po 40-50 mikronów w zależności od systemu powłokowego).

3.12.5. Czas schnięcia powłoki przy suszeniu naturalnym i temperaturze 18¸ 20 ° C to 24 godziny. Suszenie należy kontrolować organoleptycznie, naciskając palcem przez 5 sekund¸ Po 6 sekundach na palcu nie powinien pozostać ślad podkładu.

3.12.6. Emalię można nakładać w temperaturze powietrza od 0° do +35° i wilgotności względnej powietrza do 85%.

4. KONTROLA JAKOŚCI POWŁOK MALARSKICH

Wymagania ogólne

4.1. Zadaniem inżynierów liniowych i przedstawiciela firmy TECHNADZOR jest uważna kontrola operacyjna wszystkiego proces technologiczny nakładanie farb i lakierów, w tym:

Jakość użytych materiałów;

Wydajność urządzeń sterujących;

Kwalifikacje personelu;

Zgodność warunków klimatycznych z wymaganiami Regulaminu Technologicznego do wykonania prace malarskie;

Parametry procesu;

Jakość poszczególnych operacji technologicznych;

Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

Kontrola przychodząca farb i lakierów

Załączona dokumentacja potwierdzająca zgodność otrzymanego materiału z zamówionym i jego jakość (certyfikat, paszport, informacja o kontenerze transportowym) musi zawierać następujące informacje:

Marka materiału;

Nazwa firmy dostawcy;

Kolor materiału i numer kodu koloru zgodnie z katalogiem;

Data produkcji i data ważności;

Podstawowe właściwości techniczne materiału.

Jakość materiałów powłokowych otrzymanych od producenta ocenia się często poprzez porównanie głównych parametrów technicznych określonych w certyfikacie dla partii materiałów z tymi samymi właściwościami w dokumentacja techniczna producenta (dane techniczne, instrukcje, broszury itp.). Jednakże w przypadkach wątpliwych przedstawiciel NADZORU TECHNICZNEGO KLIENTA ma prawo zażądać przeprowadzenia badań pod kątem określonych wskaźników.

W sprawie badań materiałów farb i lakierów należy kontaktować się z Centralnym Instytutem Badawczym CM „Prometey” (Dr. Sc. V.D. Pirogov, Ph.D. Stepanova Irina Pavlovna tel. 274-18-14, 274-17-29, t /faks 274-17-07)

Farby i lakiery wykazujące warstwę powierzchniową, żelatynizację lub tworzenie się stałego, suchego osadu (co obserwuje się po otwarciu opakowania) są odrzucane i niedopuszczane do produkcji.

4.3. Na wyposażeniu musi znajdować się sprzęt malarski, urządzenia sterujące, sprzęt technologiczny, środki ochrony indywidualnej w stanie roboczym, co należy poświadczyć w stosownych dokumentach.

4.4. Producenci prac malarskich muszą posiadać udokumentowane uprawnienia odpowiednie do rodzaju wykonywanych prac.

Cały personel musi je mieć niezbędną wiedzę w sprawie technologii malowania, środków bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

4,5. Oceniając jakość pomalowanej powierzchni (każdej warstwy i całego systemu powłokowego), kontrola wizualna całą powierzchnię. Indywidualne badania i pomiary przewidziane w dokumentacji technologicznej (grubość powłoki, przyczepność, ciągłość, stopień wyschnięcia itp.) przeprowadzamy w takich miejscach i z taką częstotliwością, aby uzyskać dane o rzeczywistych wartościach mierzonych parametrów.

4.6. W każdej lokalizacji wykonuje się i oblicza co najmniej trzy pomiary średnia wartość. Kryteria jakościowe dla malowanej powierzchni dla każdego kontrolowany wskaźnik muszą być określone w Regulaminie Technologicznym i zaleceniach dostawcy farby.

Kontrola klimatu

4.7. Kontrolę warunków klimatycznych podczas prac malarskich należy przeprowadzać co najmniej dwa razy na zmianę, m.in. pierwszy raz - przed rozpoczęciem pracy. Przy niestabilnej pogodzie pomiary należy wykonywać co dwie godziny.

4.8. Kontrola klimatu obejmuje:

Brak opadów lub jego konsekwencje;

Zgodność temperatury powietrza i powierzchni przeznaczonej do malowania z wymaganiami określonymi w Regulaminie Technologicznym i dokumentacji technicznej stosowanego materiału farbowo-lakierniczego;

Zgodność wilgotności względnej powietrza z wymaganiami określonymi w Regulaminie Technologicznym i dokumentacji technicznej zastosowanego materiału;

Możliwość kondensacji wilgoci podczas prac malarskich.

4.9. Temperaturę powietrza należy mierzyć z dokładnością za pomocą termometrów rtęciowych lub elektronicznych ± 0,5 ° C. Pomiarów należy dokonywać w bliskiej odległości od malowanej powierzchni. Podczas wykonywania prac malarskich na powietrzu pomiarów należy dokonać zarówno po stronie słonecznej, jak i zacienionej. Uzyskane wartości temperatury powietrza należy porównać z dopuszczalne wartości zastosowana temperatura aplikacji materiał do malowania i lakierowania i wyciągnąć WNIOSEK o możliwości wykonania prac malarskich.

4.10. Wilgotność względną należy mierzyć:

Precyzyjne psychrometry aspiracyjne lub mierniki wirowe± 3 %;

Cyfrowe higrometry elektroniczne z precyzyjnymi pomiarami± 2% i limit pomiaru od 0 do 97% w zakresie temperatur od 0 do 70° Z.

Uzyskane wartości wilgotności względnej należy porównać z wartościami dopuszczalnymi dla użytego materiału farbowo-lakierniczego i wyciągnąć WNIOSEK o możliwości wykonania prac malarskich.

4.11. Temperaturę powierzchni przeznaczonej do malowania należy mierzyć magnetycznym termometrem kontaktowym z dokładnością pomiarową ± 0,5 ° C. Zaleca się wykonanie co najmniej jednego pomiaru na 10 mkw. powierzchnia. Następnie powinieneś wybrać najniższy i najwyższy wysoka wartość dla każdego obszaru porównać je z dopuszczalnymi wartościami temperatur malowanej powierzchni dla użytego materiału farbowo-lakierniczego i wyciągnąć WNIOSEK co do dopuszczalności prac malarskich.

W razie potrzeby dozwolone jest selektywne malowanie tych obszarów, które obecnie spełniają wymagania dotyczące warunków klimatycznych.

4.12. Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci na malowanej powierzchni określa się na podstawie:

Według wartości wilgotności względnej;

Na podstawie różnicy między temperaturą powietrza a punktem rosy;

Na podstawie różnicy pomiędzy temperaturą malowanej powierzchni a punktem rosy.

4.13. Zgodnie z normą ISO 8502-4, jeśli wilgotność względna wynosi 85% lub więcej, warunki do malowania uważa się za krytyczne, ponieważ temperatura jest niższa niż 3 stopnie powyżej punktu rosy.° Z.

Jeśli wilgotność względna powietrza wynosi 80% lub temperatura powietrza wynosi 3,4° C powyżej punktu rosy, wówczas warunki do malowania można uznać za korzystne przez około sześć godzin.

Aby uniknąć kondensacji wilgoci, temperatura malowanej powierzchni musi wynosić co najmniej 3° C powyżej punktu rosy podczas prac malarskich.

Punkt rosy wyznaczany jest z tabel podanych w normie ISO 8502-4, w oparciu o zmierzone wartości temperatury i wilgotności względnej.

4.14. Wyniki pomiarów parametrów klimatycznych ww odpowiadające wartości należy odnotować w dzienniku pracy.

Kontrola podczas nakładania farb i lakierów

4.15. Podczas nakładania farb i lakierów zwykle monitoruje się następujące wskaźniki:

Ciągłość powłoki na całej powierzchni;

Grubość mokrej warstwy;

Grubość suchej warstwy;

Liczba warstw powłoki;

Przyczepność;

Stopień wyschnięcia każdej warstwy powłoki przed nałożeniem kolejnej warstwy.

4.16. Przed przystąpieniem do prac malarskich należy ponownie sprawdzić stan powierzchni. Jeżeli od czyszczenia minęło więcej niż 6 godzin, należy upewnić się, że stan powierzchni spełnia odpowiednie wymagania.

4.17. Ciągłość powłoki, tj. równomierne, pozbawione szczelin rozprowadzenie farby i lakieru na powierzchni ocenia się zazwyczaj wizualnie (poprzez siłę krycia) przy dobrym świetle rozproszonym lub sztucznym.

Jednakże podczas formowania powłok malarskich na struktury krytyczne(musi to określić przedstawiciel DOZORU TECHNICZNEGO KLIENTA) ciągłość powłoki kontrolowana jest instrumentalnie - za pomocą niskonapięciowego czujnika ciągłości.

4.18. Grubość powłoki. Podczas nakładania farb i lakierów należy kontrolować grubość każdej warstwy oraz całkowitą grubość powłoki. Można to zrobić mierząc najpierw grubość mokrej powłoki, a następnie (przed nałożeniem kolejnej warstwy) grubość suchej powłoki. Podczas nakładania emalii Vinikor 62 można kontrolować całkowitą grubość powłoki.

Na podstawie grubości mokrej warstwy można w przybliżeniu oszacować grubość suchej warstwy korzystając ze wzoru:

TSP = TMP · DN/100, gdzie

TMP - grubość mokrej powłoki (określana za pomocą „grzebienia”);

DN - udział objętościowy substancji nielotnych (%).

Dla emalii „Vinikor 62” TSP = 2 TMP

Jednak w praktyce przeprowadza się bezpośrednią kontrolę grubości suchej powłoki, zarówno warstwa po warstwie, jak i całego układu powłokowego, ponieważ daje to dokładniejsze wartości grubości powłoki.

4.19. Do pomiaru grubości powłok na podłożu magnetycznym stosuje się przyrządy działające na zasadzie pomiaru strumienia magnetycznego pomiędzy magnesem a podłożem magnetycznym lub siły oddzielenia magnesu od podłoża magnetycznego.

Wszystkie instrumenty należy skalibrować na „0” przed użyciem i co 4 godziny podczas użytkowania, górną granicę i te wartości grubości, które najlepiej będą monitorowane. W tym celu wykorzystuje się zestaw próbek referencyjnych.

4.20. Podczas monitorowania grubości powłok liczba i lokalizacja punktów pomiarowych muszą być takie, aby uzyskać przekonujące dane dotyczące rzeczywistej grubości powłoki malarskiej. Powinno to być przedmiotem porozumienia pomiędzy zainteresowanymi stronami i odnotowane w dokumentacja technologiczna. Zazwyczaj przyjmuje się następujący stosunek liczby miejsc do pomiaru grubości powłoki do powierzchni malowanej powierzchni:

4.21. W każdym miejscu pomiarowym o powierzchni około 0,5 m2 wykonuje się co najmniej trzy pomiary i oblicza się wartość średnią. Aby rozwiązać kwestię dopuszczalnej grubości powłoki, zwykle stosuje się dobrze znaną „Zasadę 90 - 10”: 90% zmierzonych grubości musi być nie mniejsze niż grubość podana w dokumentacji technologicznej; 10% zmierzonych grubości musi stanowić co najmniej 90% grubości określonej w dokumentacji technologicznej.

Jeżeli grubość powłoki jest znacznie większa niż podana w dokumentacji, o dopuszczalności powłoki decydują zainteresowane strony.

POWŁOKĘ uważa się za niedopuszczalną, jeśli jej grubość jest większa niż dwukrotność wymaganej grubości.

4.22. Przyczepność powłoki określa się zgodnie z normami GOST 15140-78 lub ISO 2409 i ISO 4624. Metody określania przyczepności są destrukcyjne i wymagają odtworzenia powłoki w uszkodzonych obszarach. Dlatego ilość pomiarów jest uzgadniana przez zainteresowane strony i odnotowywana w dokumentacji technologicznej.

Badania przeprowadza się w temperaturze (22 ± 2) ° C i wilgotność względną (50 ± 5)% na powlekanych płytkach. Liczba nacięć w każdym kierunku wzoru siatki powinna wynosić 6.

Odległość pomiędzy nacięciami zależy od grubości powłoki:

O grubości do 60 mikronów - 1 mm;

od 61 do 120 mikronów - 2 mm;

od 121 do 250 mikronów - 3 mm.

4.23. Stopień wyschnięcia każdej warstwy powłoki kontrolowany jest w celu określenia możliwości nałożenia kolejnej warstwy, kontrolowany metodami normy ISO 1517 lub metodami dotykowymi (dotykanie palców).

W praktyce stosuje się takie wskaźniki jak „suchość w dotyku” i „suchość w dotyku”. Wyrażenia te oznaczają:

- „tack-dry” – lekkie dociśnięcie powłoki palcem nie pozostawia śladu i nie powoduje uczucia lepkości;

- „sucha w dotyku” – dokładne dotknięcie powłoki dłonią nie powoduje uszkodzeń.

4.24. Oprócz oceny powłoki według powyższych wskaźników, przedstawiciel NADZORU TECHNICZNEGO KLIENTA podczas procesu kontroli ma obowiązek dokonać oględzin całej powierzchni po nałożeniu każdej warstwy w celu wykrycia wad powłoki.

4,25. Wygląd powłoki musi odpowiadać V klasa według GOST 9.407: powłoka nie może mieć szczelin, pęknięć, odprysków, pęcherzyków, kraterów, zmarszczek i innych wad wpływających właściwości ochronne, a także obszary niemalowane. Kontrola jakości wygląd powłoki należy wykonywać poprzez oględziny malowanych konstrukcji. Dopuszczalne jest maksymalnie 4 wtrącenia na 1 dm2. 2 mm (lub inna liczba wtrąceń, jeżeli wielkość każdego wtrącenia i łączna wielkość wtrąceń nie przekracza 8 mm na 1 dm²) (wymagania GOST 9.032-74 dla lakieru klasy V).

Kontrola utworzonej powłoki malarskiej

4.26. Kontrolę powstałej powłoki malarskiej przeprowadza się w takim samym stopniu, jak kontrolę podczas nakładania farb i lakierów.

Jednak w w tym przypadku Za okres schnięcia powłoki przyjmuje się okres ekspozycji przed oddaniem do eksploatacji, tj. aż powłoka osiągnie optymalne właściwości fizyczne, mechaniczne i ochronne.

Po całkowitym uformowaniu pokrycie wynosi 100% kontrola wizualna za wady przebarwień.

5. PRZYGOTOWANIE DOKUMENTACJI

5.1. Przeprowadzenie czynności kontrolnych oraz wyniki kontroli dokumentowane są na wszystkich etapach prac przy nakładaniu farb i lakierów.

W dzienniku prac (DZIENNIK PRAC z zakresu hydroizolacji, zabezpieczenia antykorozyjnego, malowania konstrukcje stalowe) brygadzista (mistrz) lub inspektor ( odpowiedzialna osoba KLIENT) codziennie odnotowuje całą pracę, którą musiał wykonać w ciągu dnia, podając datę i godzinę.

5.2. Świadectwa kontroli i odbioru wydawane są w dniu poszczególne etapy prace związane z przygotowaniem powierzchni do malowania i z reguły nałożeniem każdej warstwy systemu powłokowego. Ustawa uwzględnia wyniki procesu technologicznego nakładania farb i lakierów oraz jakość powstałych powłok, w tym:

Marki i jakość użytych materiałów;

Sprawność urządzeń, urządzeń technologicznych i urządzeń sterujących;

Parametry procesu;

Jakość przygotowania powierzchni do malowania i nałożenia każdej warstwy powłoki według głównych wskaźników;

Jakość w pełni uformowanej powłoki pod względem kluczowych wskaźników.

Ustawa zawiera wniosek o zgodności jakości prac malarskich z wymaganiami norm i Regulaminu Technologicznego oraz o przyjęciu określonego zakresu prac.

W przypadku jakichkolwiek odstępstw od wymagań norm lub przepisów technologicznych dotyczących prac malarskich, które nie zostały skorygowane na podstawie uwag inżyniera-rezydenta (inspektora), wydawana jest INFORMACJA o naruszeniu wymagań dokumentów regulacyjnych.

5.3. Po zakończeniu prac malarskich tj. Po odbiorze przez przedstawiciela NADZORU TECHNICZNEGO KLIENTA (inspektora) gotowej powłoki malarsko-lakierniczej sporządzany jest raport zbiorczy z kontroli jakości prac malarskich na obiekcie. Raport zbiorczy zawiera wszystkie podstawowe informacje dotyczące organizacji pracy oraz wartości głównych parametrów całego procesu technologicznego. Jeśli to konieczne, do raport podsumowujący w załączeniu zdjęcia najbardziej charakterystycznych (lub kontrowersyjnych) miejsc czyszczonej lub malowanej powierzchni.

6. WYMOGI BEZPIECZEŃSTWA I SANITACJI PRZEMYSŁOWEJ.

6.1. Proces malowania należy przeprowadzić zgodnie z GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, a także „ Zasady sanitarne do prac malarskich przy użyciu opryskiwaczy ręcznych” M 991-72, zatwierdzony przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR z dnia 22 września 1972 r.,

6.2. Przygotowując powierzchnię do malowania, należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa zgodnie z GOST 9.402-80.

6.3. W magazynach i pomieszczeniach do prac malarskich nie wolno prowadzić prac związanych z użytkowaniem otwarty ogień, iskrzenie, palenie itp. Tereny muszą być wyposażone w gaśnice pianowe, piaskownice i inny sprzęt gaśniczy.

6.4. Personelowi produkcyjnemu nie wolno wykonywać prac malarskich bez środków ochrony osobistej spełniających wymagania GOST 12.4.011-89.

6,5. Pracownicy wykonujący prace malarskie muszą nosić specjalną odzież. Odzież roboczą zalaną rozpuszczalnikami lub farbami i lakierami należy natychmiast wymienić na czystą.

6.6. Aby chronić układ oddechowy przed narażeniem na mgłę farby i opary rozpuszczalników, pracownicy muszą stosować maski oddechowe typu RU-60M lub RPG-67 oraz okulary ochronne.

6.7. Podczas wykonywania prac malarskich w „zamkniętej” przestrzeni konieczne jest stosowanie masek przeciwgazowych lub specjalistycznych hełmów z wymuszonym dopływem powietrza.

6.8. Pracując w maskach gazowych, pracownicy powinni mieć zapas „zbiorników” zastępczych.

6.9. Oświetlenie w boksach musi być przeciwwybuchowe lub można zastosować reflektory.

6.10. Aby chronić skórę dłoni, należy stosować uszczelki gumowe lub maści i pasty zgodne z GOST 12.4.068-79 typ IER-1, krem ​​​​silikonowy itp.

6.11. Pojemniki zawierające farby i lakiery oraz rozpuszczalniki muszą posiadać naklejki lub przywieszki z dokładną nazwą i oznaczeniem materiałów. Pojemnik musi być w dobrym stanie i mieć szczelne pokrywy.

6.12. Trociny, szmaty, końcówki do wycierania, szmaty zanieczyszczone farbami i lakierami oraz rozpuszczalnikami należy umieszczać w metalowych skrzyniach i wywozić po zakończeniu każdej zmiany do specjalnie wyznaczonych miejsc.

6.13. W pobliżu miejsca pracy powinna znajdować się czysta woda, świeżo przygotowany roztwór soli (0,6 - 0,9% roztwór chlorku sodu), czysty, suchy ręcznik i środek czyszczący.

6.14. W przypadku dostania się rozpuszczalnika lub materiału lakierniczego do oczu należy natychmiast przepłukać oczy dużą ilością wody, następnie soli fizjologicznej, a następnie zasięgnąć porady lekarza.

6.15. Po zakończeniu pracy należy posprzątać stanowisko pracy, wyczyścić odzież roboczą i sprzęt ochronny.

6.16. Każda zmiana musi być przydzielona i przeszkolona specjalne osoby aby udzielić pierwszej pomocy.

APLIKACJA

(wymagany)

1. 
   Dwa bardziej popularne typy malatura, używany Na naprawa fabryka na daczy jest dyspersyjny, wodoodporny barwnik i emalia pentafalowa fasady domy na daczy własnymi rękami. Działać odpisy przybory.
2. Jak odpisać farba w organizacji budżetowej przykładem jest prawnik...
   8.2 Działać NA odpisanie materiały piśmienne Próbka działać odpisy aktywa materialne. Używany do praca przedmioty, jak każdy sprzęt, stają się bezużyteczne. Aby wykluczyć ich z majątku organizacji, konieczne jest przeprowadzenie procedury odpisy.
3. Działać O odpisanie materiały do ​​napraw bieżących, 2019, 2018...
   Księgowość i dokumenty finansowe → Działać O odpisanie materiały do naprawy bieżące.Zespół Contract-Yurist.Ru zwraca uwagę na zestaw prądu dokumenty prawne i kontrakty na praca z osobami fizycznymi i prawnymi.
4. Jak odpisać farba na przykładzie organizacji budżetowej - Prawniczy program edukacyjny
   Rejestracja działać NA odpisanie materiały są wymagane w przypadkach, gdy bilans organizacji aktywa materialne i z jakiegoś powodu dotarły dostawy Odpisanie dzieje się ściśle w przepisany sposób i jest zapisywany w odpowiednim miejscu działać.
5. Jak odpisać farba przykład w organizacji budżetowej
   Dzieje odpisy malatura. Otrzymano dzisiaj działać NA odpisanie TELEWIZJA. Dom wypalony. Dostępny działać odpisy Mam następujące pytanie: Około 25 dni temu oddałem lodówkę do naprawy. Przykład 1. Firma Stroitel LLC zawarła umowę na wykonanie naprawa fabryka dla JSC Renata.
6. Działać NA odpisanie materiały (strona 1) | Platforma treści Pandia.ru
   Na praca na terenie gimnazjum. DO działać odpisy W załączeniu wykaz wydanych materiałów do celów wewnętrznych fabryka. 4. Na bazie wody fasada barwnik biały. kg. 700. Do malowania fasada zabudowania. 5. Znak fasada.
7. działać NA odpisanie materiały są wymagane w przypadkach, gdy istotne aktywa i zapasy w bilansie organizacji z jakiegoś powodu stały się bezużyteczne." class="title"> Działać NA odpisanie przybory. Przykładowy formularz na rok 2019
   Rejestracja działać NA odpisanie materiały są wymagane w przypadkach, gdy istotne aktywa i zapasy w bilansie organizacji z jakiegoś powodu stały się bezużyteczne.
8. Odpisanie materiały budowlane do bieżących napraw
   Działać O odpisanie materiały do ​​napraw bieżących. Lista wymagań materiałowych i kalkulacja kosztów materiałów dla obiektu oraz części kosztorysu Z kolei zasadność kosztów naprawy można potwierdzić poprzez kalkulację kosztów (kosztorys). naprawa fabryka...

Sporządzenie protokołu odbioru powłoki ochronnej jest konieczne w przypadku stosowania na konstrukcje specjalnych środków ochronnych podczas jakichkolwiek prac budowlanych.

Dlaczego potrzebny jest akt, jego znaczenie

Jak każdy inny podobne dokumenty, ten akt zaświadcza, że ​​wszelkie prace związane z nałożeniem danej powłoki ochronnej zostały wykonane zgodnie z całkowicie I odpowiednia jakość. Ustawę tę stosuje się zwykle w budownictwie przy stosowaniu środków antykorozyjnych, farb i polimerów, emalii silikatowych itp.

AKTA

Powłoki ochronne nakłada się na metal (w celu zapobiegania rdzy i korozji), na drewno (w celu nadania mu właściwości przeciwpożarowych), a także na wszelkie konstrukcje, jeśli jest to konieczne dla zapewnienia ich bezpieczeństwa chemicznego i biologicznego.

Kto sporządza akt

Do stworzenia aktu zaangażowana jest komisja, w skład której wchodzą przedstawiciele organizacji objętych umową od klienta i wykonawcy. Członkiem komisji może być kierownik przedsiębiorstwa, jego zastępca, główny inżynier, kierownik budowy itp. Jeśli w prace budowlane Jeśli w sprawę zaangażowana jest osoba trzecia (na przykład podwykonawca lub generalny klient), wówczas w prowizję wliczony jest także pracownik tego przedsiębiorstwa.

Cechy aktu

Dziś akt można sporządzić w dowolnej formie, ponieważ nie ma standardowego szablonu. Jednak niektóre organizacje mają własny wzór dokumentu opracowany i zatwierdzony przez kierownictwo - pod tym warunkiem akt musi zostać sporządzony zgodnie z jego rodzajem.

Do aktu można przyjąć formularz z danymi firmy i logo lub zwykłą kartkę papieru, który można wydrukować lub napisać odręcznie. Jeżeli akt powstał w forma elektroniczna, po jego ostatecznym przygotowaniu należy go wydrukować – w celu złożenia niezbędnych podpisów.

Akt sporządza się w co najmniej dwóch egzemplarzach, po jednym dla każdej ze stron biorących udział w jego przygotowaniu. Jeżeli komisja przyjmująca powłokę ochronną jest wieloosobowa, akt należy powielić, każdy kolejny egzemplarz odpowiednio poświadczony.

Nie jest konieczne umieszczanie pieczątek na akcie, ale jeśli polityka rachunkowości Organizacje, których przedstawiciele zgłaszają, mają obowiązek stosowania pieczęci do poświadczania dokumentów, co oznacza, że ​​formularz musi być ostemplowany.

Jak rozliczać i przechowywać

Jako dokument dołączone do umowy, akt podlega obowiązkowa rejestracja i księgowość. Informację o niej należy wpisać do specjalnego dziennika, odnotowując datę i miejsce jej powstania. Dane te pozwolą na szybkie odnalezienie dokumentu w razie potrzeby, a także poświadczą fakt jego powstania.

Okres przechowywania aktu musi być równy okresowi określonemu w lokalnych dokumentach regulacyjnych przedsiębiorstwa lub w przepisach, ale w żadnym przypadku nie powinien być krótszy niż trzy lata. Po upływie okresu przechowywania dokument może zostać zniszczony.

Jeżeli potrzebujesz wystawić świadectwo odbioru powłoki ochronnej spójrz na poniższy przykład i zapoznaj się z zaleceniami - z ich pomocą bez większego wysiłku stworzysz potrzebny Ci dokument.

1. Na początku formularza wpisz nazwę aktu i nadaj mu numer (w razie potrzeby).
2. Następnie podaj datę i miejsce jej rejestracji, podaj dokładny adres zakładu, w którym wykonano prace związane z powłokami ochronnymi, podaj skład komisji zajmującej się ich odbiorem: nazwy organizacji, stanowiska, imiona i nazwiska pracowników.
3. Następnie sformułuj sekcję główną – najlepiej rozbić ją na kilka punktów. W pierwszej zwróć uwagę, które konkretne struktury obiektu zostały poddane nałożeniu powłoki ochronnej.
4. Następnie, jeśli zabezpieczenie zostało zastosowane zgodnie z jakimś projektem, należy podać jego numer, a także wskazać, jakiego rodzaju powłokę ochronną zastosowano podczas prac: jej rodzaj, nazwę, markę itp.
5. Koniecznie zawrzyj informację o okresie prac (datę ich rozpoczęcia i zakończenia), informację o tym, czy spełniają wymagania załączona dokumentacja(w tym ogólnobudowlane, projektowe i kosztorysowe itp.).
6. Wprowadź dane dotyczące jakości do ustawy i pamiętaj o przedstawieniu komisji pisemnego wniosku. Zapisz, ile egzemplarzy aktu sporządzono i złóż wszystkie niezbędne podpisy.
7. Jeśli uznasz to za konieczne, możesz uzupełnić dokument o inne informacje, w tym o wszystkie załączone do niego dokumenty.