Kontrola zbiorników ciśnieniowych. Badania techniczne i diagnostyka dźwigów

Statki objęte niniejszymi przepisami muszą być poddawane przeglądom technicznym po zamontowaniu, przed oddaniem do eksploatacji, okresowo w trakcie eksploatacji oraz, w razie potrzeby, przeglądom nadzwyczajnym.

Podczas badań technicznych dopuszcza się stosowanie wszelkich metod badań nieniszczących, w tym metody emisji akustycznej.

Podstawowe i nadzwyczajne badanie techniczne statków zarejestrowanych w Gosgortekhnadzor Rosji, a także okresowe badanie techniczne takich statków zawierających substancje wybuchowe 1. i 2. klasy zagrożenia według GOST przeprowadza inspektor Gosgortekhnadzor Rosji.

Okresowe badania techniczne statków zarejestrowanych w urzędach

Gosgortekhnadzor, który nie zawiera określonych substancji, jest wykonywany przez specjalistę z organizacji posiadającej zezwolenie (licencję) władz Gosgortekhnadzor na przeprowadzenie badania technicznego.

Nadzwyczajną inspekcję statków w eksploatacji należy przeprowadzić w następujących przypadkach:

Jeżeli statek nie był używany dłużej niż 12 miesięcy;

Jeżeli statek został zdemontowany i zainstalowany w nowym miejscu;

Jeżeli stwierdzono wybrzuszenia lub wgniecenia, a także rekonstrukcję lub naprawę naczynia poprzez spawanie lub lutowanie elementów ciśnieniowych;

Przed nałożeniem powłoki ochronnej na ściany naczynia;

Po ukończeniu projektowego okresu użytkowania statku, ustalonego przez producenta, projektu lub innego ND;

po wypadku statku lub elementów pracujących pod ciśnieniem, jeżeli zakres prac renowacyjnych wymaga takiego przeglądu;

Na wniosek inspektora Gosgortekhnadzoru Rosji lub osoby odpowiedzialnej za nadzór nad stanem technicznym i eksploatacją statku.

Kontrole zewnętrzne i wewnętrzne mają na celu:

Podczas oględzin wstępnych należy sprawdzić, czy statek jest zamontowany i wyposażony zgodnie z niniejszym regulaminem i dokumentami złożonymi podczas rejestracji oraz czy statek i jego elementy nie są uszkodzone;

Podczas przeglądów okresowych i nadzwyczajnych należy ustalić zdatność statku do użytku i możliwość jego dalszej eksploatacji.

Próba hydrauliczna ma na celu sprawdzenie wytrzymałości elementów statku oraz szczelności połączeń. Statki należy poddać próbom hydraulicznym z zainstalowanym na nich osprzętem.

4.Wymagania bezpieczeństwa dotyczące pobierania próbek powietrza.

W każdym obiekcie stwarzającym zagrożenie wybuchem i gazem należy zorganizować monitorowanie stanu środowisko powietrzne zgodnie z harmonogramem.

1.2. Osoby, które ukończyły 18 rok życia i zdały egzamin specjalne szkolenie oraz posiadanie certyfikatu uprawniającego do przystępowania do badań, znającego budowę i zasady posługiwania się przyrządami do analizy gazów, a także zasady udzielania pierwszej pomocy w przypadku zatrucia gazami. Analizę środowiska powietrza w obiektach zawierających siarkowodór należy przeprowadzić w obecności kopii zapasowej.

1.3. Procedurę monitorowania środowiska powietrza w przedsiębiorstwach ustala się na polecenie kierownika i przeprowadza się zgodnie z harmonogramem. Do wykresu dołączony jest schemat obiektu, na którym wskazano punkty, w których konieczna jest kontrola środowiska powietrznego. Każdemu punktowi przypisany jest numer. Harmonogram należy ponownie zatwierdzać raz w roku.

1.4. Wynik analizy środowiska powietrza oraz odczyty urządzeń rejestrujących należy wpisać do dziennika monitoringu powietrza. Kierownik zespołu codziennie sprawdza wyniki badań, co potwierdza swoim podpisem w dzienniku.

1.5. Pracownik wykonujący analizę ma obowiązek niezwłocznie zgłaszać wszelkie przypadki wykrycia niebezpiecznych stężeń gazów kierownikowi obiektu, w którym to wykryto, a w przypadku jego nieobecności kierownikowi zmiany CITS oraz personelowi utrzymania ruchu obiektu w celu podjęcia działań zgodnie z planem reagowania kryzysowego.

Prace związane z kontrolą powietrza w obszarach zagrożonych gazem i prace niebezpieczne związane z gazem mogą być wykonywane wyłącznie przez pracowników, którzy zostali poinstruowani i przeszkoleni w zakresie stosowania sprzętu chroniącego przed gazami, znający zasady udzielania pierwszej pomocy w przypadku zatrucia gazem, a także osobom dopuszczonym do pracy w maskach gazowych ze względów zdrowotnych.

15.2 . Osoby zajmujące się kontrolą powietrza, a także członkowie zespołów wykonujących prace przy możliwym uwolnieniu siarkowodoru muszą być wyposażone w środki ochrony indywidualnej, znać ich konstrukcję i umieć z nich korzystać.

15.3. Pobieranie próbek powietrza w miejscach szczególnie niebezpiecznych, w których możliwe jest wydzielanie lub gromadzenie się siarkowodoru, a także podczas prac niebezpiecznych dla gazów, podczas których istnieje ryzyko skażenia atmosfery gazem, powinno odbywać się w masce gazowej i w obecności obserwatora.

15.4. Monitorując środowisko powietrza w obiektach przemysłowych obsługiwanych okresowo, w których istnieje możliwość nagłego uwolnienia się siarkowodoru, należy najpierw włączyć wentylację lub przewietrzyć pomieszczenie. Po 15 minutach wietrzenia można wejść do pomieszczenia w masce gazowej i zmierzyć obecność siarkowodoru w powietrzu. Obserwator w tym czasie musi znajdować się na zewnątrz pomieszczenia i być gotowy do udzielenia niezbędnej pomocy.

15.5. W przypadku konieczności kontroli stanu powietrza na terenie instalacji zewnętrznych w porze nocnej, pracownik pobierający próbki powietrza musi posiadać ręczną lampę przeciwwybuchową o napięciu nie przekraczającym 12V oraz osobę towarzyszącą. Czujniki do alarmów stacyjnych i analizatorów gazu, sprzęt alarmowy, przenośne analizatory gazu muszą być zaprojektowane do pracy w środowiska wybuchowe nie niższej niż kategoria 2 grupy T3.

5 .Udzielenie pomocy medycznej w przypadku krwawienia przed udzieleniem pomocy lekarskiej.

Krwawienie, podczas którego krew wypływa z rany lub naturalnych otworów ciała, nazywane jest zwykle krwawieniem zewnętrznym. Krwawienie, podczas którego krew gromadzi się w jamach ciała, nazywa się krwawieniem wewnętrznym. Wśród krwawień zewnętrznych najczęściej obserwuje się krwawienie z ran, a mianowicie:

Kapilara - przy powierzchownych ranach krew wypływa kroplami;

Żylne - przy głębszych ranach, np. skaleczeniach, kłuciach, występuje obfity przepływ krwi ciemnoczerwony zabarwienie;

Tętnicze - z głęboko posiekanymi ranami kłutymi; krew tętnicza o jasnoczerwonym kolorze tryska z uszkodzonych tętnic, w których znajduje się pod wysokim ciśnieniem;

Mieszane - w przypadkach krwawienia żył i tętnic w ranie, najczęściej takie krwawienie obserwuje się w głębokich ranach.

Aby zatrzymać krwawienie za pomocą bandaża:

Podnieś zranioną kończynę;

Przykryj krwawiącą ranę opatrunkiem (z torebki), zwiniętym w grudkę i dociśnij od góry, nie dotykając samej rany palcami;

Wytrzymaj w tej pozycji, nie puszczając palców, przez 4-5 minut. Jeżeli krwawienie ustanie, bez usuwania nałożonego materiału, połóż na nim kolejny opatrunek z worka lub kawałek waty i zabandażuj ranę, lekko dociskając, tak aby nie zakłócać krążenia krwi w uszkodzonej kończynie. Podczas bandażowania ręki lub nogi zwoje bandaża powinny przebiegać od dołu do góry - od palców do ciała;

W przypadku silnego krwawienia, którego nie można zatamować bandażem uciskowym, należy uciskać palcami naczynia krwionośne zaopatrujące ranę, opaską uciskową lub skrętem lub zginać kończyny w stawach. We wszystkich przypadkach, jeśli wystąpi poważne krwawienie, należy pilnie wezwać lekarza i poinformować go o tym dokładny czas założenie opaski uciskowej (skręcenie).

Krwawienie do narządów wewnętrznych stwarza duże zagrożenie dla życia. Krwawienie wewnętrzne rozpoznaje się po silnej bladości twarzy, osłabieniu, bardzo szybkim tętnie, duszności, zawrotach głowy, silnym pragnieniu i omdleniach. W takich przypadkach należy wezwać lekarza i do czasu jego przybycia zapewnić ofierze całkowity odpoczynek. Nie należy podawać mu nic do picia, jeśli istnieje podejrzenie uszkodzenia narządów jamy brzusznej.

Konieczne jest zastosowanie zimna w miejscu urazu (gumowy pęcherz z lodem, śniegiem lub zimną wodą, zimne płyny).

BILET nr 10

regulatory poziomu. Ich budowa i zasada działania

Są to urządzenia wykazujące separację faz w urządzeniach, tj. granic wody i oleju, a także do utrzymania określonego poziomu oleju lub wody w statkach. Najprostszym z regulatorów jest regulator poziomu typu pływakowego (regulator poziomu typu pływakowego). Zasada działania polega na zmianie położenia pływaka przy zmianie poziomu cieczy. Składa się z pływaka, który jest cięższy od oleju, ale lżejszy od wody. Poprzez system prętów i osi przesuwa strzałkę wskazującą separację faz lub poziom cieczy. „KORVOL” przeznaczony jest do pomiaru cieczy i przesyłania danych pomiarowych do konsoli operatora. Urządzenie wyposażone jest w czujnik kodowy, który przesyła zmierzone wartości na duże odległości. Radar refleksyjny VM-100 przeznaczony jest do pomiaru poziomu i objętości cieczy, do ciągłego i synchronicznego pomiaru poziomu cieczy na granicy faz dwóch cieczy. Czujniki radarowe Vegapuls to urządzenia do pomiaru poziomu, które w sposób ciągły i bezdotykowy mierzą odległości. Zmierzona odległość odpowiada wysokości napełnienia i jest podawana jako poziom napełnienia. Zasada pomiaru: wyślij-odbij-odbierz

Przyrządy do oznaczania zawartości wody w oleju, zasada ich działania

Do określenia zawartości wody w oleju w instalacjach stosuje się automatyczne wilgotnościomierze liniowe typu „AGAR” i „SOLARTRON”. .AGAR działa w zakresie zawartości wody od 0 do 100%. Działa z dużą precyzją pomimo obecności parafin, żywic, piasku. Zasada działania jest podobna do domowej kuchenki mikrofalowej. Na przykład, jeśli szklankę wody i szklankę ropy naftowej umieścimy w kuchence mikrofalowej na 2 minuty, woda będzie bliska wrzenia, ale ropa naftowa nadal będzie miała temperaturę pokojową. Przyczyną różnicy temperatur jest różny stopień absorpcji fal elektromagnetycznych pomiędzy wodą i ropą naftową. Woda pochłania znacznie więcej energii niż ropa naftowa i dlatego jej temperatura rośnie szybciej. Czujnik AGAR mierzy energię pochłoniętą przez medium i przetwarza ją na standardowy sygnał wyjściowy.

Zawory bezpieczeństwa, urządzenie, zasada działania, stawiane im wymagania.

Każde naczynie (wnęka naczynia kombinowanego) musi być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed wzrostem ciśnienia powyżej dopuszczalna wartość. PPK przeznaczone są do szybkiego uwolnienia medium z aparatury, RVS lub rurociągu w przypadku przekroczenia zadanego ciśnienia. PPK składa się z korpusu, kołpaka, krzywki, pokrywy, korka, dyszy, śrub blokujących, tulei regulacyjnej, tulei prowadzącej, zaworu, sprężyny i trzpienia. Jako urządzenia zabezpieczające stosowane są:

sprężynowe zawory bezpieczeństwa;

zawory bezpieczeństwa z dźwignią;

impulsowe urządzenia zabezpieczające (IPU) składające się z głównego zaworu bezpieczeństwa (GPV) i zaworu sterującego impulsami bezpośredniego działania (IPC);

urządzenia zabezpieczające z degradowalnymi membranami (membranowe urządzenia zabezpieczające - MPU);

Konstrukcja zaworu sprężynowego musi wykluczać możliwość dokręcenia sprężyny powyżej ustawionej wartości, a sprężyna musi być zabezpieczona przed niedopuszczalnym nagrzaniem (chłodzeniem) i bezpośrednim uderzeniem środowisko pracy jeśli ma to szkodliwy wpływ na materiał sprężyny. Konstrukcja zaworu sprężynowego musi uwzględniać urządzenie służące do sprawdzania prawidłowego działania zaworu w stanie roboczym poprzez wymuszenie jego otwarcia podczas pracy.

Dopuszcza się instalowanie zaworów bezpieczeństwa bez urządzenia do wymuszonego otwierania, jeżeli jest to niepożądane ze względu na właściwości medium (wybuchowe, łatwopalne, klasy zagrożenia 1 i 2 według GOST 12.1.007-76) lub zgodnie z warunkami procesu technologicznego. W takim przypadku sprawdzenie działania zaworów należy przeprowadzić na stojakach. Liczba zaworów bezpieczeństwa, ich rozmiary i przepustowość należy tak dobrać obliczeniowo, aby w naczyniu nie powstało ciśnienie przekraczające ciśnienie projektowe o więcej niż 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) dla zbiorników o ciśnieniu do 0,3 MPa (3 kgf/cm2) o 15 % - dla zbiorników o ciśnieniu od 0,3 do 6,0 MPa (od 3 do 60 kgf/cm2) i o 10% - dla zbiorników o ciśnieniu powyżej 6,0 MPa (60 kgf/cm2).

Gdy działają zawory bezpieczeństwa, ciśnienie w zbiorniku może zostać przekroczone nie więcej niż o 25% ciśnienia roboczego, pod warunkiem, że nadwyżka ta jest przewidziana w konstrukcji i odzwierciedlona w paszporcie statku. Producent musi dostarczyć urządzenie zabezpieczające wraz z paszportem i instrukcją obsługi. Urządzenia zabezpieczające muszą być zainstalowane na rurach lub rurociągach podłączonych bezpośrednio do statku. Rurociągi łączące urządzenia zabezpieczające (zasilające, odprowadzające i drenażowe) należy chronić przed zamarzaniem znajdującego się w nich środowiska pracy. Podczas instalowania kilku urządzeń zabezpieczających na jednej rurze odgałęzionej (rurociągu) pole przekroju poprzecznego rury odgałęzionej (rurociągu) musi wynosić co najmniej 1,25 całkowitego pola przekroju poprzecznego zainstalowanych na niej zaworów zawory odcinające pomiędzy naczyniem a urządzeniem zabezpieczającym, a także za nim, są niedozwolone. Można zamontować armaturę przed (za) urządzeniem zabezpieczającym pod warunkiem, że zostaną zamontowane dwa urządzenia zabezpieczające i zabezpieczone przed ich jednoczesnym wyłączeniem Rurociągi tłoczne urządzeń zabezpieczających oraz przewody impulsowe IPU w miejscach, w których może gromadzić się kondensat wyposażone w urządzenia drenażowe do usuwania kondensatu.

Niedozwolone jest instalowanie urządzeń odcinających lub innej armatury na rurociągach odwadniających. Media wydostające się z urządzeń zabezpieczających i odpływów należy skierować w bezpieczne miejsce.

Należy kierować do uwolnionych toksycznych, wybuchowych i niebezpiecznych dla ognia mediów procesowych systemy zamknięte do dalszej utylizacji lub do zorganizowanych systemów spalania.

Zabrania się łączenia zrzutów zawierających substancje, które po zmieszaniu mogą tworzyć mieszaniny wybuchowe lub związki niestabilne. Sposób i termin sprawdzania sprawności urządzeń zabezpieczających, w zależności od warunków procesu technologicznego, należy określić w instrukcji obsługi. urządzenia zabezpieczające, zatwierdzone przez armatora statku w określony sposób.

Wyniki sprawdzenia sprawności urządzeń zabezpieczających oraz informacje o ich ustawieniach zapisywane są w dzienniku zmian statków przez osoby wykonujące określone czynności.

PPK jest mechanizmem automatycznym. Ciśnienie produktu pod suwakiem zaworu przeciwdziała naciskowi sprężyny przenoszonemu na suwak przez podkładkę oporową i trzpień. Nadmierne ciśnienie produktu powyżej ustawionego ciśnienia powoduje ściśnięcie sprężyny, podniesienie suwaka zaworu i uwolnienie nadmiaru produktu do przewodu spustowego. Gdy ciśnienie przed zaworem spadnie do ciśnienia lądowania, szpula osiada na dyszy i wypływ produktu zostaje zatrzymany.

Wymagania dotyczące drabin i platform roboczych

Obiekty wymagające wzniesienia się pracownika na wysokość 0,75 m w celu obsługi wyposażone są w stopnie, a dla wysokości powyżej 0,75 m - schody z poręczami. W miejscach przechodzenia ludzi nad rurociągami znajdującymi się na wysokości 0,25 m lub większej od powierzchni gruntu, podestu lub podłogi należy zainstalować pomosty przejściowe, które wyposaża się w poręcze, jeżeli wysokość rurociągu jest większa niż 0,75 m.

Schody marszowe muszą mieć nachylenie nie większe niż 60° (w przypadku czołgów - nie więcej niż 50°), szerokość schodów musi wynosić co najmniej 65 cm, w przypadku schodów do przenoszenia ciężkich ładunków - co najmniej 1 m. Odległość między stopniami wysokość nie powinna przekraczać 25 cm. Stopnie powinny mieć nachylenie do wewnątrz 2-5°.

Stopnie muszą mieć po obu stronach listwy boczne lub listwy boczne o wysokości co najmniej 15 cm, eliminujące możliwość ślizgania się stóp. Schody muszą być wyposażone w poręcze o wysokości 1 m po obu stronach.

Schody tunelowe muszą być metalowe o szerokości co najmniej 60 cm i posiadać, począwszy od wysokości 2 m, łuki zabezpieczające o promieniu 35-40 cm, łączone ze sobą listwami. Łuki znajdują się w odległości nie większej niż 80 cm od siebie. Odległość od najdalszego punktu łuku do stopni powinna wynosić 70-80 cm.

Schody muszą być wyposażone w podesty pośrednie, instalowane w odległości pionowej nie większej niż 6 m od siebie.

Odległość między stopniami schodów tunelowych a drabinami nie powinna przekraczać 35 cm.

Podesty robocze na wysokości muszą posiadać podłogę z blachy o powierzchni uniemożliwiającej poślizg lub z desek o grubości co najmniej 40 mm oraz od wysokości 0,75 m poręcze o wysokości 1,25 m z rozmieszczonymi w odstępach listwami podłużnymi nie więcej niż 40 cm od siebie i bok o wysokości co najmniej 15 cm, tworzący z podłogą odstęp nie większy niż 1 cm w celu odprowadzania cieczy.

W miejscach konserwacji zakończonej przed wyjazdem niniejszego Regulaminu dopuszcza się wiercenie otworów o średnicy co najmniej 20 mm wzdłuż obwodu podłogi peronu z zachowaniem odstępu między otworami co najmniej 250 mm.

Bilet nr 11

Wyznaczanie ciśnienia i wydajności pompy odśrodkowej

Ciśnienie i wydajność pompy odśrodkowej zależy od marki zespołu pompowego. Na przykład:

Pierwsza cyfra 400 oznacza wydajność pompy przy maksymalnym obciążeniu – 400 m3/h;

Druga liczba 105 oznacza ciśnienie pompy - 105 m słupa wody lub 10,5 kgf/cm2

HB-50/50 pierwsza cyfra 50 oznacza wydajność pompy przy maksymalnym obciążeniu - 50 m3/h;

Druga liczba 50 oznacza ciśnienie pompy - 50 m słupa wody lub 5 kgf/cm2

Zapewnienie sekwencji operacji w celu normalnego wyłączenia UPN i stacji uzdatniania wody Kudinovskaya. (UPSV „Dzierżyńska” patrz przepisy techniczne)

Planowy postój przeprowadza się w przypadku braku dopływu cieczy do instalacji lub przy przejściu na transport produktów polowych pod ciśnieniem układu zbiorczego.

Przede wszystkim zatrzymuje się dopływ cieczy do instalacji, w tym celu zamyka się zawory elektryczne TEZ-1, TEZ-2, T1, T2.

Następnie następuje zatrzymanie pompy pompy wspomagającej: N-1/1(N-1/2,3) i zamknięcie zaworów na wlocie pompy N-1/1(N-1/2,3): D7(D8,D9) , na liniach pompy tłocznej 26, 25, 28, 19: D13, D16, D15, D19, D20, D21, zawór sterujący 8G na linii 28 Du 100 Ru 63 zamyka się.

Następnie następuje wyłączenie separatora gazu GS-1 i wstrzymanie dopływu gazu do gazociągu. W tym celu zawór sterujący przed GS-1 jest zamknięty, zawory G1, GZ, G10, GEZ-1 są zamknięte, zawory dolotowe cieczy w R-1/1 T69 i bufory oleju R-1/2, 3 TEZ-6 i TEZ-1 są zamknięte 7 oraz zawory na króćcach wylotowych gazów od R-1/2,3: T51 i T52 Zawory na wejściach i wyjściach urządzeń technologicznych BE-1 są zamknięte: T6, T8, T11. Zawory na wejściach i wyjściach urządzeń technologicznych BE-2 są zamknięte: T5, T7, T12, TEZ-5, T26, TZ0. Zawory na wejściach i wyjściach urządzeń technologicznych 0-1 są zamknięte: T37, T35, T32. Bufor-odgazownik wody formacyjnej D jest pompowany przez pompy KNS do NAU, po czym pompy KNS zatrzymują się, a zawory na wlocie i wylocie pompy są zamknięte. Zawory 021. 020, 012, 013, 014 , 07, 010, TEZ-8 są zamykane. W razie potrzeby następuje redukcja ciśnienia w urządzeniach i rurociągach do atmosfery poprzez wypuszczenie gazu do pochodni po zatrzymaniu stacji uzdatniania wody czas zimowy Należy spuścić powstającą wodę z dna urządzeń i rurociągów, aby uniknąć zamarznięcia i w efekcie pęknięcia rurociągów i urządzeń. Wytworzone rurociągi i urządzenia wodne należy całkowicie opróżnić. Jeżeli zatrzymanie jest krótkotrwałe, palnik kontynuuje pracę. W przypadku dłuższego zatrzymania należy zamknąć złączki na przewodzie doprowadzającym paliwo gazowe A10, F7, F9, F10, F1, FZ, F4.

Środki ostrożności podczas serwisowania zbiorników ciśnieniowych

Do obsługi statków mogą być dopuszczone osoby, które ukończyły 18 rok życia, które przeszły badania lekarskie, przeszkolenie w odpowiednim programie, posiadają uprawnienia i posiadają świadectwo uprawniające do obsługi statków. Aby kontrolować pracę i zapewnić bezpieczne warunki pracy, statki, w zależności od ich przeznaczenia, muszą być wyposażone w:

Zawory odcinające lub odcinające i sterujące;

Urządzenia do pomiaru ciśnienia;

Przyrządy do pomiaru temperatury;

Urządzenia zabezpieczające;

Wskaźniki poziomu cieczy.

Personel obsługujący musi ściśle przestrzegać wymagań niniejszej instrukcji i niezwłocznie sprawdzać prawidłowość działania armatury, oprzyrządowania i urządzeń zabezpieczających.

Naprawy naczyń i ich elementów (uszczelnianie, dokręcanie śrub) podczas eksploatacji są niedopuszczalne .

Wzrost ciśnienia i temperatury w aparacie podczas uruchamiania urządzenia musi odbywać się stopniowo, bez gwałtownych wstrząsów. Nagłe zmiany ciśnienia mogą spowodować wyciek produktu połączenia kołnierzowe i ostatecznie – zapalenie produktu.

W przypadku wykrycia gazu, oparów lub cieczy w wyniku nieszczelności aparatu, należy:

Natychmiast zmniejsz ciśnienie i temperaturę;

Odłączyć urządzenie (naczynie) od systemu zgodnie z planem reagowania awaryjnego;

Dostarczyć parę do punktu uwolnienia, aby zapobiec zapłonowi uwolnionych produktów. Personel obsługujący musi podczas każdej zmiany sprawdzać sprawność oprzyrządowania, armatury i zaworów bezpieczeństwa na urządzeniach roboczych i rurociągach. Sprawność zaworów bezpieczeństwa jest sprawdzana przez personel konserwacyjny poprzez wymuszenie otwarcia zaworu za pomocą specjalnego urządzenia podczas pracy statku. Statek należy zatrzymać, jeżeli:

Wzrost ciśnienia powyżej dopuszczalnego limitu;

Wykrywanie pęknięć, wybrzuszeń, znacznych pocienień ścianek, szczelin lub zaparowań w spoinach, nieszczelności w połączeniach śrubowych i nitowanych, pęknięć uszczelek w głównych elementach statku;

Awarie zaworów bezpieczeństwa;

Wystąpienie pożaru bezpośrednio zagrażającego zbiornikowi ciśnieniowemu;

Wadliwe działanie manometru i niemożność określenia ciśnienia za pomocą innych przyrządów;

Obniżenie poziomu cieczy poniżej poziomu dopuszczalnego w zbiornikach ogrzewanych ogniowo;

Wadliwa lub niekompletna liczba elementów mocujących pokrywę i właz;

Awaria wskaźnika poziomu cieczy;

Wadliwe działanie urządzeń blokujących bezpieczeństwo;

Awarie przyrządów kontrolno-pomiarowych i urządzeń automatyki przewidzianych w projekcie.

Cechy działania sprzętu w zimie

Zimą na skutek obniżenia temperatury przetwarzanej cieczy następuje nasilenie jej sedymentacji w osadnikach oleju.

Kondensat gazu w przewodach gazowych może zamarznąć w niskich temperaturach.

Aby temu zapobiec, kondensat należy regularnie (przynajmniej raz na zmianę) odprowadzać z separatorów gazów do zbiornika odwadniającego, ponieważ w zimie zamarza.

Oddzielne linie gazowe są wyposażone w ścieżki pary, które muszą być w ciągłej pracy.

Ciecz w ślepych zaułkach może również zamarznąć i zestalić się. Dlatego należy zachować ostrożność, zwłaszcza podczas uruchamiania, i okresowo spuszczać ciecz.

Zastosowane odczynniki pozwalają na pracę w okresie zimowym bez ich podgrzewania, jednocześnie dla większej stabilności zaleca się podgrzanie odczynnika do temperatury 15-20 o C.

Okresowo obracaj zawory i zasuwy o kilka obrotów, aby zapobiec zamarznięciu wspomnianych zaworów odcinających.

Reprezentować zwiększone niebezpieczeństwo, ponieważ środowisko w nich jest poniżej nadciśnienie, powyżej 0,7 atm. Najczęściej eksplodują po przekroczeniu dopuszczalnego ciśnienia. Wszystkie urządzenia pracujące pod wysokim ciśnieniem po wyprodukowaniu i montażu poddawane są odpowiednim kontrolom i próbom hydraulicznym. Na kontrola wizualna zwróć uwagę na szczelność szwów, integralność połączeń spawanych, nitowanych, śrubowych i brak korozji. Przegląd urządzeń przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 4 lata. Testy hydrauliczne przeprowadza się poprzez napełnienie aparatu wodą pod ciśnieniem 1,25-1,5 razy wyższym od ciśnienia roboczego i utrzymywanie go przez 10 - 30 minut. Jednocześnie należy zwrócić uwagę na pojawienie się odkształceń, smug i kropel wody na zewnętrznej części urządzenia. Wskazane jest zwrócenie uwagi na spadek ciśnienia w aparacie za pomocą manometru. Próby hydrauliczne przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 8 lat. Po zamontowaniu i przetestowaniu urządzenia, które odbywa się w obecności państwowego dozoru technicznego, na urządzenie nakładana jest farba numer rejestracyjny, dopuszczalne ciśnienie, data kolejnych badań. Urządzenie musi być wyposażone w manometr i zawory odcinające. Takie urządzenia umieszcza się na ulicy lub w oddzielnych budynkach.

Aby zapewnić zrównoważone i bezpieczna obsługa zbiorniki pracujące pod ciśnieniem podlegają dozorowi technicznemu: inspekcja wewnętrzna I próba hydrauliczna przed uruchomieniem, okresowo w trakcie eksploatacji i przed terminem. Statki zarejestrowane w organach nadzoru podlegają kontroli inspektora kontroli kotłów. Jeżeli cechy konstrukcyjne statku nie pozwalają na kontrolę wewnętrzną, zastępuje się ją próbą hydrauliczną, ciśnieniem próbnym i inspekcją w dostępnych miejscach. Jeżeli próba hydrauliczna okaże się niemożliwa (np. ze względu na duże naprężenia od ciężaru wody w fundamencie, stropach międzykondygnacyjnych lub na samym zbiorniku, obecność wykładziny wewnątrz zbiornika uniemożliwiającej napełnienie wodą, trudność usunięcia woda itp.), dopuszcza się wykonanie próby pneumatycznej (powietrze lub gaz obojętny) przy tym samym ciśnieniu próbnym. W takim przypadku próby pneumatyczne (za pomocą sprężonego powietrza) są dozwolone wyłącznie pod warunkiem uzyskania zadowalających wyników dokładnej kontroli wewnętrznej, sprawdzenia wytrzymałości zbiornika za pomocą obliczeń oraz zastosowania, pod ścisłą kontrolą, określonych środków bezpieczeństwa (poza pomieszczeniem, w którym zbiornik jest testowany, zawór na rurociągu napełniającym od źródła ciśnienia i manometr, usuwający ludzi bezpieczne miejsca podczas prób ciśnieniowych zbiornika itp.). Naczynie poddaje się ciśnieniu próbnemu przez 5 minut, po czym ciśnienie stopniowo obniża się do ciśnienia roboczego, dokonuje się przeglądu zbiornika, sprawdza szczelność jego szwów i połączeń rozłącznych roztworem mydła lub innym środkiem w skuteczny sposób. Stukanie w zbiornik ciśnieniowy podczas testu pneumatycznego jest niebezpieczne i zabronione.

Dopuszcza się niewykonywanie próby hydraulicznej podczas badania technicznego nowych zbiorników, jeżeli od przeprowadzenia takiej próby u producenta nie upłynęło 12 miesięcy, jeżeli nie uległy one uszkodzeniu w transporcie i montażu, a ich montaż został przeprowadzony bez spawanie lub lutowanie elementów pracujących pod ciśnieniem.

Przepisy stanowią, że statki będące w eksploatacji i zarejestrowane w Państwowym Urzędzie Górnictwa i Dozoru Technicznego podlegają okresowym badaniom technicznym przeprowadzanym przez inspektora, obejmującym: przegląd wewnętrzny w celu określenia stanu powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych oraz wpływu środowiska na ściany statki – nie rzadziej niż raz na 4 lata; próbę hydrauliczną ze wstępnym przeglądem wewnętrznym – nie rzadziej niż raz na 8 lat, przy czym dopuszcza się stosowanie wody lub innych cieczy niekorozyjnych, nietoksycznych, niewybuchowych i nielepkich.

Wczesny przegląd techniczny statków jest konieczny po rekonstrukcji i naprawie metodą spawania lub lutowania poszczególne części praca pod presją; jeżeli statek przed oddaniem do eksploatacji był nieaktywny przez okres dłuższy niż 1 rok (z wyjątkiem przypadków konserwacji magazynu, w których inspekcja statków jest obowiązkowa przed oddaniem do eksploatacji, jeżeli składowane są dłużej niż 3 lata); jeżeli statek został zdemontowany i zainstalowany w nowym miejscu; przed nałożeniem powłoki ochronnej na ściany statku (jeśli została wyprodukowana przez jego właściciela); jeżeli konieczne jest wczesne badanie, według uznania inspektora, przełożonego lub osoby odpowiedzialnej za dobry stan I bezpieczna akcja naczynie. Okresowe i nadzwyczajne badania techniczne statków przeprowadza inspektor Kotlonadzor, koniecznie w obecności pracownika biura (wydziału) nadzoru lub innego certyfikowanego pracownika inżynieryjno-technicznego wyznaczonego przez administrację, a także osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo funkcjonowanie tych obiektów. W takim przypadku administracja przedsiębiorstwa musi powiadomić inspektora z co najmniej 10-dniowym wyprzedzeniem o gotowości statku do inspekcji. Jeżeli z jakiegokolwiek powodu inspektor nie pojawi się na czas, administracja ma prawo powołać na zlecenie przedsiębiorstwa komisję doświadczonych, certyfikowanych specjalistów w celu przeprowadzenia badania technicznego. Jego wyniki oraz termin kolejnego badania wpisuje się do paszportu. Kopia protokołu jest wysyłana do lokalnego organu Gosgortekhnadzor nie później niż 5 dni. Statek dopuszczony do eksploatacji podlega inspekcji nie później niż po 12 miesiącach. Administracja przedsiębiorstwa, oprócz kontroli inspektora, przeprowadza:

inspekcja wewnętrzna i próby hydrauliczne przed oddaniem do eksploatacji wszystkich nowo zainstalowanych statków, z wyjątkiem tych, które są kontrolowane przez inspektora;

wewnętrzna kontrola wszystkich rejestrujących. oraz statki niezarejestrowane co najmniej co 2 lata, z wyjątkiem statków, które działają w środowisku powodującym korozję metali i które muszą przechodzić kontrolę wewnętrzną co najmniej co 12 miesięcy.

Inspekcja wewnętrzna statków wchodzących w skład systemów pracujących w sposób ciągły proces technologiczny, o niekorozyjnym środowisku pracy, którego zatrzymanie jest niemożliwe ze względu na warunki produkcyjne, można łączyć z główne naprawy lub wymianę katalizatora, ale nie rzadziej niż raz na 4 lata. Podczas wewnętrznych inspekcji statków należy zidentyfikować i wyeliminować wszystkie wady zmniejszające ich wytrzymałość;

okresowa kontrola statki sprawne;

próba hydrauliczna ze wstępną inspekcją wewnętrzną statków niezarejestrowanych przez organy regulacyjne – nie rzadziej niż raz na 8 lat; wczesne badania techniczne niezarejestrowanych statków. Przygotowując się do przeglądów i prób hydraulicznych, naczynie należy wystudzić (rozgrzać), oczyścić z zapełniającego czynnika roboczego, odłączyć zatyczkami od wszystkich rurociągów łączących go ze źródłami ciśnienia lub innymi zbiornikami i oczyścić z metalu. Wykładziny, izolacje i inne zabezpieczenia powierzchni zbiorników usuwa się częściowo lub całkowicie w przypadku, gdy pod powłoką ochronną występują oznaki uszkodzeń metalu naczynia, np.: nieszczelności okładziny, dziury w warstwie gumowanej, ślady brakujących izolacja itp. Wszystkie okucia przed próbami hydraulicznymi są dokładnie czyszczone i szlifowane, a pokrywy, włazy itp. są zamontowane solidnie i szczelnie, eliminując możliwość wycieków.

Niebezpieczne obszary sprzętu.

Strefa niebezpieczeństwa- jest to przestrzeń, w której możliwe jest niebezpieczne i (lub) szkodliwe oddziaływanie na pracownika czynnik produkcyjny. Zagrożenie zlokalizowane jest w przestrzeni wokół ruchomych elementów: przecięcie narzędzia przetworzone bliższe dane, płyty czołowe, zębate, napędy pasowe i łańcuchowe, stoły robocze obrabiarek, przenośniki, ruchome maszyny dźwigowe i transportowe, ładunki itp. Szczególne niebezpieczeństwo powstaje w przypadkach, gdy odzież lub włosy mogą zostać pochwycone przez ruchome części sprzętu.

Obecność strefy niebezpiecznej może wynikać z ryzyka obrażeń porażenie prądem, narażenie na działanie czynników termicznych, elektromagnetycznych i promieniowanie jonizujące hałas, wibracje, ultradźwięki, szkodliwe opary i gazy pyłowe, możliwość obrażeń od latających cząstek materiału przedmiotu obrabianego i narzędzi podczas obróbki, wyrzucenie przedmiotu obrabianego z powodu złego zamocowania lub złamania.

Wymiary strefy niebezpiecznej w przestrzeni mogą być stałe (strefa pomiędzy pasem a kołem pasowym, strefa pomiędzy rolkami itp.) i zmienne (pole walcarek, strefa skrawania przy zmianie trybu i charakteru obróbki , zmiana narzędzia tnącego itp.).

Podczas projektowania i eksploatacji wyposażenie technologiczne konieczne jest zapewnienie stosowania urządzeń, które albo wykluczają możliwość kontaktu z człowiekiem strefa niebezpieczna lub zmniejszenie ryzyka kontaktu (sprzęt ochronny dla pracowników). Ze względu na charakter zastosowania środki ochrony pracowników dzielą się na dwie kategorie: zbiorową i indywidualną.

Oznacza obrona zbiorowa W zależności od przeznaczenia dzieli się je na następujące klasy: normalizacja środowiska powietrznego pomieszczenia produkcyjne i stanowisk pracy, normalizacja oświetlenia pomieszczeń przemysłowych i stanowisk pracy, środki ochrony przed promieniowaniem jonizującym, promieniowaniem podczerwonym, promieniowaniem ultrafioletowym, promieniowanie elektromagnetyczne, pola magnetyczne i elektryczne, promieniowanie z optycznych generatorów kwantowych, hałas, wibracje, ultradźwięki, porażenie prądem, ładunki elektrostatyczne, od wzmożonych i niskie temperatury powierzchnie urządzeń, materiałów, produktów, detali, przed wysokimi i niskimi temperaturami powietrza obszar roboczy, od wpływu czynników mechanicznych, chemicznych, biologicznych.

Oznacza ochrona osobista w zależności od przeznaczenia dzieli się je na następujące klasy: kombinezony izolacyjne, sprzęt ochrony dróg oddechowych, specjalna odzież, specjalne buty, dłoni, głowy, twarzy, oczu, ochrony słuchu, ochrony przed upadkiem i innych podobnych produktów, produktów ochrony dermatologicznej.

Wszystkie środki ochrony zbiorowej pracowników stosowane w budowie maszyn można podzielić ze względu na zasadę działania na systemy zabezpieczające, zabezpieczające, blokujące, sygnalizacyjne, zdalnego sterowania maszynami i systemy specjalne. Każda z wymienionych podklas, jak zostanie pokazane poniżej, ma kilka typów i podgatunków. Wymagania ogólneśrodkami ochrony są: tworzenie najkorzystniejszych relacji organizmu człowieka z otoczeniem środowisko zewnętrzne i zaopatrzenie optymalne warunki Dla aktywność zawodowa; wysoki stopień skuteczność ochronna; księgowość cechy indywidualne sprzęt, narzędzia, urządzenia lub procesy technologiczne; niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji maszyn i mechanizmów, z uwzględnieniem zaleceń estetyki technicznej.

44. Rodzaje spalania, mechanizmy procesów spalania.

Spalanie to reakcja utleniania chemicznego, której towarzyszy wydzielanie ciepła i światła. Aby doszło do spalania, wymagana jest obecność trzech czynników: substancji palnej, utleniacza (najczęściej tlenu z powietrza) i źródła zapłonu (impulsu). Utleniaczem może być nie tylko tlen, ale także chlor, fluor, brom, jod, tlenki azotu itp.

W zależności od właściwości mieszaniny palnej spalanie może być jednorodne lub niejednorodne. Przy jednorodnym spalaniu substancje wyjściowe mają ten sam stan agregacji (na przykład spalanie gazów). Spalanie stałych i ciekłych substancji palnych jest niejednorodne. -

Spalanie różnicuje się także szybkością rozprzestrzeniania się płomienia i w zależności od tego parametru może mieć charakter deflagracyjny (rzędu kilkudziesięciu metrów na sekundę), wybuchowy (rzędu setek metrów na sekundę) i detonacyjny (rzędu tysięcy metrów na sekundę). Pożary charakteryzują się spalaniem deflagracyjnym.

W zależności od proporcji paliwa i utleniacza rozróżnia się procesy spalania ubogich i bogatych mieszanek palnych. Słaby nazywa się mieszaniny zawierające nadmiar środka utleniającego. Ich spalanie jest ograniczone zawartością składnika palnego. DO bogaty Należą do nich mieszanki o zawartości paliwa wyższej niż stechiometryczny stosunek składników. Spalanie takich mieszanin jest ograniczone zawartością utleniacza. Wystąpienie spalania wiąże się z obowiązkowym samoprzyspieszeniem reakcji w układzie. Istnieją trzy główne rodzaje samoprzyspieszenia reakcji chemicznej podczas spalania: termiczne, łańcuchowe i kombinowane - łańcuchowo-termiczne. Mechanizm przyspieszenia termicznego związany jest z egzotermicznym charakterem procesu utleniania i wzrostem szybkości reakcji chemicznej wraz ze wzrostem temperatury, pod warunkiem akumulacji ciepła w układzie reagującym.

Przyspieszenie łańcucha reakcji wiąże się z katalizą przemian chemicznych przeprowadzanych przez pośrednie produkty przemian, które mają szczególną aktywność chemiczną i nazywane są centrami aktywnymi. Zgodnie z teorią łańcucha chemicznego proces ten nie zachodzi bezpośrednia interakcja oryginalnych cząsteczek, ale za pomocą fragmentów powstałych podczas rozpadu tych cząsteczek (rodniki, cząstki atomowe).

Rzeczywiste procesy spalania odbywają się z reguły za pomocą połączonego mechanizmu łańcuchowo-termicznego. Proces spalania dzieli się na kilka typów.

Błysk- szybkie spalanie mieszaniny palnej, któremu nie towarzyszy tworzenie się sprężonych gazów.

Ogień- wystąpienie spalania jodu pod wpływem źródła zapłonu.

Zapłon- ogień, któremu towarzyszy pojawienie się płomienia.

Spontaniczne spalanie- zjawisko gwałtownego wzrostu szybkości reakcji egzotermicznych, prowadzące do spalania substancji (materiału, mieszaniny) przy braku źródła zapłonu. Poniżej wyjaśniono istotę i różnice pomiędzy procesami spalania i samozapłonu.

Samozapłon- samozapłon, któremu towarzyszy pojawienie się płomienia.

Eksplozja- niezwykle szybka przemiana chemiczna (wybuchowa), której towarzyszy uwolnienie energii i utworzenie się sprężonych gazów zdolnych do wytworzenia praca mechaniczna. Zapalenie substancji lub materiału może nastąpić w temperaturze środowisko poniżej temperatury samozapłonu. O możliwości tej decyduje skłonność substancji lub materiałów do utleniania oraz warunki gromadzenia w nich ciepła wydzielanego podczas utleniania, które może spowodować samozapłon. Zatem występowanie spalania substancji i materiałów pod wpływem impulsów termicznych o temperaturze wyższej od temperatury zapłonu (lub samozapłonu) charakteryzuje się spalaniem i występowaniem. spalanie w temperaturach niższych od temperatury samozapłonu oznacza proces samozapłonu. W zależności od impulsu procesy samozapłonu dzielą się na termiczne, mikrobiologiczne i chemiczne.

Podczas oceniania niebezpieczeństwo pożaru substancji i materiałów, należy wziąć pod uwagę ich stan skupienia. Ponieważ spalanie z reguły zachodzi w środowisku gazowym, jako wskaźniki zagrożenia pożarowego należy wziąć pod uwagę warunki, w których powstaje wystarczająca ilość gazowych produktów palnych do spalania. Głównymi wskaźnikami zagrożenia pożarowego, które określają krytyczne warunki wystąpienia i rozwoju procesu spalania, są temperatura samozapłonu i graniczne stężenia zapłonu.

Temperatura samozapłonu charakteryzuje minimalną temperaturę substancji lub materiału, przy której następuje gwałtowny wzrost szybkości reakcji egzotermicznych, kończący się wystąpieniem płomienistego spalania. Minimalne stężenie palnych gazów i par w powietrzu, przy którym są one zdolne do zapalenia i rozprzestrzeniania płomienia, nazywa się dolna granica palności stężenia; nazywa się maksymalne stężenie palnych gazów i par, przy którym nadal możliwe jest rozprzestrzenianie się płomienia górna granica stężenia zapłonu. Obszar składów i mieszanin palnych gazów i par z powietrzem znajdujący się pomiędzy dolną i górną granicą palności nazywany jest obszarem zapłonu.

Granice stężeń substancji palnych nie są stałe i zależą od wielu czynników. Największy wpływ na granice zapłonu ma moc źródła zapłonu, domieszka gazów i par obojętnych, temperatura i ciśnienie mieszaniny palnej.

Temperatura zapłonu to najniższa (w specjalnych warunkach badania) temperatura substancji palnej, przy której nad powierzchnią tworzą się pary i gazy, które mogą wybuchnąć w powietrzu ze źródła zapłonu, ale szybkość ich powstawania jest wciąż niewystarczająca do późniejszego spalenia. Korzystając z tej cechy, wszystkie ciecze łatwopalne można podzielić na dwie klasy według zagrożenia pożarowego: pierwsza obejmuje ciecze o temperaturze zapłonu do 61 ° C (benzyna, etanol, aceton, eter siarkowy, emalie nitro itp.), nazywane są cieczami łatwopalnymi (ciecze łatwopalne); do drugiego - ciecze o temperaturze zapłonu powyżej 61 ° C (olej, olej opałowy, formaldehyd itp.), nazywane są cieczami łatwopalnymi.

Temperatura zapłonu- temperatura substancji palnej, w której wydziela ona łatwopalne pary i gazy z taką prędkością, że po zapłonie ze źródła zapłonu następuje stabilne spalanie.

Granice temperatury zapłonu- temperatury, w których nasycone pary substancji tworzą w danym środowisku utleniającym stężenia równe odpowiednio dolnej i górnej granicy stężenia zapłonu cieczy.

Przegląd techniczny zbiorników ciśnieniowych

6-3-1. Statki objęte niniejszymi Przepisami muszą być poddawane przeglądom technicznym (przeglądowi wewnętrznemu i próbom hydraulicznym) przed oddaniem do eksploatacji, okresowo w trakcie eksploatacji i przed terminem.

Przegląd techniczny zbiorników zarejestrowanych w organach nadzoru musi przeprowadzać inspektor kontroli kotłów.

6-3-2. Jeśli jest to niemożliwe (dot cechy konstrukcyjne zbiorniki) przeprowadzające inspekcje wewnętrzne, te ostatnie zastępuje się próbami hydraulicznymi ciśnieniem próbnym i inspekcjami w dostępnych miejscach.

6-3-3. Dopuszcza się przeprowadzanie prób hydraulicznych nowo instalowanych zbiorników podczas przeglądu technicznego, jeżeli od przeprowadzenia tych badań u producenta minęło mniej niż 12 miesięcy, zbiorniki nie uległy uszkodzeniu w transporcie na miejsce montażu oraz zostały zamontowane bez użycia spawania lub lutowania elementów pracujących pod ciśnieniem.

6-3-4. Statki eksploatowane i zarejestrowane w państwowych organach dozoru górniczego i technicznego podlegają dozorowi technicznemu przeprowadzanemu przez inspektora:

Inspekcja wewnętrzna w celu określenia stanu powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych oraz wpływu środowiska na ścianki naczyń krwionośnych – nie rzadziej niż raz na cztery lata,

Próby hydrauliczne ze wstępnym przeglądem wewnętrznym - nie rzadziej niż raz na osiem lat.

Testy hydrauliczne można przeprowadzić przy użyciu wody lub innych niekorozyjnych, nietoksycznych, niewybuchowych i nielepkich cieczy.

6-3-5. W przypadkach, gdy nie jest możliwe przeprowadzenie próby hydraulicznej (duże naprężenia od ciężaru wody w fundamencie, stropach międzykondygnacyjnych lub w samym naczyniu; trudności w usuwaniu wody; obecność wykładziny wewnątrz naczynia uniemożliwiającej napełnienie naczynia wodą), dopuszcza się zastąpienie go próbą pneumatyczną (powietrze lub gaz obojętny) przy tym samym ciśnieniu próbnym. Ten rodzaj testu jest dozwolony tylko pod warunkiem pozytywnych wyników dokładnej kontroli wewnętrznej i sprawdzenia wytrzymałości statku poprzez obliczenia.

6-3-6. Podczas prób pneumatycznych należy zachować środki ostrożności: zawór na rurociągu napełniającym od źródła ciśnienia i manometry należy wyprowadzić na zewnątrz pomieszczenia, w którym znajduje się badane naczynie, a na czas próby ciśnieniowej należy przenieść ludzi w bezpieczne miejsca statku. Naczynie należy poddać ciśnieniu próbnemu przez 5 minut, po czym ciśnienie stopniowo obniża się do ciśnienia roboczego i dokonuje się przeglądu zbiornika, sprawdzając szczelność jego szwów i połączeń rozłącznych roztworem mydła lub inną metodą.

Stukanie w zbiornik ciśnieniowy podczas testów pneumatycznych jest zabronione.

6-3-7. Zbiorniki do transportu i przechowywania skroplonego tlenu, azotu i innych niekorozyjnych cieczy kriogenicznych, zabezpieczone izolacją powierzchniową lub izolacją próżniową, muszą być poddawane okresowym badaniom technicznym nie rzadziej niż raz na 10 lat.

Zbiorniki instalowane (zakopywane) w ziemi do przechowywania gazu płynnego o zawartości siarkowodoru nie większej niż 5 g na 100 m3 podlegają przeglądowi technicznemu (przeglądowi wewnętrznemu i próbom hydraulicznym) co najmniej raz na 10 lat.

6-3-9. Nie można przeprowadzać prób hydraulicznych komór fermentacyjnych siarczynu i urządzeń do hydrolizy z wewnętrzną wykładziną kwasoodporną, pod warunkiem kontroli metalowych ścian tych kotłów i urządzeń metodą defektoskopii ultradźwiękowej. Badania ultradźwiękowe powinny być wykonywane przez wyspecjalizowaną organizację podczas ich remontu kapitalnego, jednak nie rzadziej niż raz na 5 lat zgodnie z instrukcją w objętości co najmniej 50% powierzchni metalowej korpusu i co najmniej 50% długości szwy, dzięki czemu 100% badania ultradźwiękowe przeprowadzane nie rzadziej niż co 10 lat.

6-3-10. Statki muszą przejść wstępne badania techniczne:

A) po rekonstrukcji i naprawie metodą spawania lub lutowania poszczególnych części zbiornika pracujących pod ciśnieniem;

B) jeżeli statek przed oddaniem do eksploatacji był nieczynny przez okres dłuższy niż rok, z wyjątkiem przypadków konserwacji magazynowej, w których obowiązkowa jest inspekcja statków przed oddaniem do eksploatacji, jeżeli składowane są przez okres dłuższy niż trzy lata;

C) jeżeli statek został zdemontowany i zainstalowany w nowym miejscu;

D) przed nałożeniem powłoki ochronnej na ściany statku, jeżeli jest ona produkowana przez przedsiębiorstwo będące właścicielem statku;

E) jeżeli takie badanie jest konieczne według uznania inspektora, osoby sprawującej nadzór lub osoby odpowiedzialnej za stan zdatny do użytku i bezpieczną eksploatację statku.

6-3-11. Badanie techniczne zbiorników przeprowadza inspektor inspekcji kotłów w obecności osoby odpowiedzialnej za dobry stan i bezpieczną eksploatację zbiorników lub personelu inżynieryjno-technicznego przydzielonego przez administrację przedsiębiorstwa.

6-3-12. Przedsiębiorstwa posiadające statki muszą produkować:

A) inspekcja wewnętrzna i próby hydrauliczne nowo instalowanych statków, które nie podlegają rejestracji w organach nadzoru - przed oddaniem ich do eksploatacji;

B) inspekcja wewnętrzna wszystkich statków (zarejestrowanych i niezarejestrowanych w organach nadzoru) – nie rzadziej niż co 2 lata, z wyjątkiem statków pracujących w środowisku powodującym korozję metali, które muszą zostać poddane inspekcji wewnętrznej co najmniej co 12 miesięcy. Wymóg ten nie dotyczy statków określonych w art. 6-3-7 i 6-3-8.

Przegląd wewnętrzny kolumn do syntezy amoniaku oraz zbiorników wchodzących w skład instalacji o stale działającym procesie technologicznym, w niekorozyjnym środowisku pracy, których wyłączenie ze względu na warunki produkcyjne jest niemożliwe, można połączyć z remontami kapitalnymi amoniaku; kolumn syntezowych można także łączyć z okresem wymiany katalizatora, jednak należy go przeprowadzać nie rzadziej niż raz na 4 lata.

Podczas oględzin wewnętrznych naczyń należy zidentyfikować i naprawić wszystkie wady zmniejszające ich wytrzymałość;

C) okresowa kontrola stanu technicznego statków;.

D) próbę hydrauliczną ze wstępną inspekcją wewnętrzną statków niezarejestrowanych w organach nadzoru – nie rzadziej niż raz na 8 lat;

D) wczesne badanie techniczne statków niezarejestrowanych.

Przegląd techniczny statków musi być przeprowadzany przez osobę nadzorującą statki w przedsiębiorstwie, w obecności osoby odpowiedzialnej za stan zdatny do użytku i bezpieczną eksploatację statków.

Wyniki i terminy następujących badań technicznych muszą zostać odnotowane w paszporcie statku przez osobę, która przeprowadziła to badanie techniczne.

6-3-13. Statki pracujące pod ciśnieniem toksycznych gazów lub cieczy muszą zostać poddane próbie szczelności przez administrację przedsiębiorstwa będącego właścicielem statku, zgodnie z instrukcjami produkcji zatwierdzonymi przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa; badanie należy przeprowadzić przy użyciu powietrza lub gazu obojętnego pod ciśnieniem równym ciśnieniu roboczemu zbiornika lub innemu równoważnemu bezpieczna metoda kontrola.

6-3-14. Dzień przeprowadzenia inspekcji wewnętrznej i prób hydraulicznych statków ustala administracja przedsiębiorstwa, a statek należy przedstawić do kontroli nie późno wskazany w paszporcie. Administracja przedsiębiorstwa ma obowiązek powiadomić inspektora kontroli kotłów nie później niż 10 dni wcześniej o gotowości statku do kontroli.

6-3-15. Jeżeli inspektor inspekcji kotła nie przybędzie w celu przeprowadzenia kontroli zarejestrowanego statku, administracja przedsiębiorstwa ma prawo na własną odpowiedzialność przeprowadzić kontrolę przez komisję zakładową powołaną na mocy zarządzenia.

Wyniki zakończonej inspekcji oraz datę kolejnej inspekcji wpisuje się do paszportu statku podpisane przez wszystkich członków komisji, a kopię tego wpisu przesyła się do terenowego organu państwowego nadzoru górniczo-technicznego nie później niż w terminie 5 dni inspekcja.

Statek dopuszczony do eksploatacji podlega przeglądowi inspektora kotłowni nie później niż po 12 miesiącach.

6-3-16. Można zezwolić na przedłużenie terminu badania technicznego statku władze lokalne gosgortekhnadzor w wyjątkowe przypadki nie dłużej niż trzy miesiące na technicznie uzasadniony pisemny wniosek administracji przedsiębiorstwa dostarczanie danych, potwierdzający zadowalający stan statku i pozytywny wynik kontroli stanu technicznego statku przez inspektora kontroli kotła.

6-3-17. Dopuszczalne jest przedłużenie terminu badań technicznych statków niezarejestrowanych w organach nadzoru o nie więcej niż trzy miesiące główny inżynier przedsiębiorstwa.

6-3-18. Przed oględzinami wewnętrznymi i próbami hydraulicznymi naczynie należy zatrzymać, ostudzić (ogrzać), oczyścić z wypełniającego go czynnika roboczego, odłączyć zatyczką od wszystkich rurociągów łączących zbiornik ze źródłem ciśnienia lub z innymi zbiornikami i oczyścić z metalu.

Jeżeli występują takie oznaki, wykładziny, izolacje i inne zabezpieczenia antykorozyjne muszą zostać częściowo lub całkowicie usunięte

wskazując na możliwość wystąpienia wad metalu naczynia pod powłoką ochronną (nieszczelności w okładzinie, dziury w okładzinie, ślady mokrej izolacji itp.). Ogrzewanie elektryczne i napęd statku muszą być wyłączone.

6-3-19. Przed próbą hydrauliczną należy dokładnie oczyścić całą armaturę, oszlifować krany i zawory, pokrywy, włazy itp. szczelnie zamknąć.

6-3.20. Naczynia z mocą substancje toksyczne i innych podobnych środowiskach, przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac w ich wnętrzu, a także przed przeglądem wewnętrznym, należy je poddać dokładnej obróbce (neutralizacja, odgazowanie) zgodnie z instrukcją bezpieczne zarządzanie praca zatwierdzona przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.

6-3-21. Podczas prac wewnątrz statku (inspekcja wewnętrzna, naprawa, czyszczenie itp.) należy używać bezpiecznych lamp o napięciu nie większym niż 12 V, a w środowiskach zagrożonych wybuchem - w wykonaniu przeciwwybuchowym.

Zabronione jest używanie lamp naftowych i innych lamp zawierających substancje łatwopalne.

6-3-22. Przed inspekcją wewnętrzną statki o wysokości większej niż 2 m należy wyposażyć w urządzenia zapewniające bezpieczny dostęp podczas kontroli wszystkich części statku. 6-3-23. Podczas kontroli wewnętrznych szczególną uwagę

A) na powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych statku - pęknięcia, rozdarcia, korozja ścian (szczególnie w miejscach kołnierzy i wycięć), wybrzuszenia, wybrzuszenia (głównie na statkach z płaszczami, a także na statkach z ogrzewaniem ogniowym lub elektrycznym) , ubytki (w naczyniach odlewanych);

B) w spoinach - wady spawalnicze, pęknięcia, rozdarcia, wytrawianie; w szwach nitowych - pęknięcia pomiędzy nitami, pęknięcia łbów, ślady opuszczeń, rozdarcia brył nitowanych blach, uszkodzenia korozyjne szwów nitowanych (szczeliny pod krawędziami nitowanych blach i pod łbami nitów), szczególnie w naczyniach z tlenem i zasadami;

C) w naczyniach o powierzchniach chronionych – zniszczenie wykładziny, w tym nieszczelności w warstwach płytek okładzinowych, pęknięcia powłoki gumowanej, ołowianej lub innej, odpryski emalii, pęknięcia i wgniecenia wykładzin metalowych, wady metalu naczynia ścian w miejscach uszkodzonej powłoki ochronnej.

*6-3-24. Próby hydrauliczne zbiorników podczas okresowego przeglądu technicznego należy przeprowadzać ciśnieniem próbnym zgodnie z tabelą. 4-7-2. Ponadto dla zbiorników pracujących przy temperaturze ścianek od +200 do 400°C wartość ciśnienia próbnego nie powinna przekraczać ciśnienia roboczego więcej niż 1,5-krotnie, a przy temperaturze ścian powyżej +400°C - ponad 2-krotnie.

Naczynie musi pozostać pod ciśnieniem próbnym przez 5 minut.

W przypadku zbiorników wyprodukowanych przed wejściem w życie niniejszego Regulaminu dopuszcza się przeprowadzenie próby hydraulicznej przy takim samym ciśnieniu próbnym jak u producenta.

Testy hydrauliczne naczyń emaliowanych, niezależnie od ciśnienia, należy przeprowadzić pod ciśnieniem określonym w paszporcie, ale nie mniejszym niż roboczy.

6-3-25. Uznaje się, że statek przeszedł badanie, jeżeli:

A) nie będzie żadnych oznak pęknięcia;

b) nie zostaną zauważone nieszczelności i zaparcia na spoinach, a podczas próby pneumatycznej – wyciek gazu; wyciek wody przez szwy nitów w postaci pyłu lub kropel „łez” nie jest uważany za wyciek;

C) po badaniu nie zostanie zaobserwowane żadne widoczne trwałe odkształcenie.

1 6-3-26. Jeżeli podczas badania technicznego statku okaże się, że

Jeżeli znajduje się w niebezpiecznym stanie lub ma poważne wady budzące wątpliwości co do jego wytrzymałości, wówczas należy zakazać eksploatacji takiego statku.

6-3-27. Jeżeli podczas badania technicznego pojawią się wątpliwości co do wytrzymałości zbiornika przy dopuszczalnym ciśnieniu, osoba przeprowadzająca badanie może obniżyć ciśnienie robocze. Aby obniżyć ciśnienie krwi, należy mieć motywację szczegółowy zapis w paszporcie statku.

6-3-28. Statki, w których działanie środowiska może spowodować degradację skład chemiczny i właściwości mechaniczne metalu, a także naczynia o środowisku silnie korozyjnym lub o temperaturze ścian powyżej 475 ° C, muszą zostać poddane dodatkowym badaniom przez personel techniczny przedsiębiorstwa, zgodnie z instrukcjami zatwierdzonymi przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa. Wyniki dodatkowych ankiet, testów i badań należy wpisać do specjalnego dziennika podpisy osób którzy przeprowadzili te ankiety, testy i badania. Dziennik musi prowadzić osoba nadzorująca statki w przedsiębiorstwie.

Kontrola techniczna (TO) obejmuje kontrolę zewnętrzną (I), kontrolę wewnętrzną (HI) i hydrotesty (HI).
Rodzaje konserwacji:

• podstawowy (po instalacji);
• okresowy (regularny);
• nadzwyczajny.

Podczas wstępnej konserwacji celem NO i VO jest: sprawdzenie, czy statek jest zainstalowany i wyposażony zgodnie z przepisami i dokumentami przedstawionymi podczas rejestracji, a także czy statek nie ma żadnych uszkodzeń.
Podczas konserwacji okresowej i nadzwyczajnej celem NO i VO jest ustalenie zdatności statku do użytku i możliwości jego dalsza eksploatacja.
Celem badania jest sprawdzenie wytrzymałości elementów naczynia oraz szczelności połączeń. Konserwacja podstawowa i nadzwyczajna jest przeprowadzana przez organizację posiadającą licencję wydaną przez GGTN na prawo do przeprowadzania badania. Oznaczenia geograficzne przeprowadza się w przypadku zadowalających wyników VO i NO.
Terminy konserwacji:

• podstawowy - po instalacji;
• nadzwyczajne – na wniosek inspektora GGTN lub osoby odpowiedzialnej;
• okresowe – co najmniej raz na 2 lata przeprowadzane jest przez odpowiedzialne za nie BO i VO kontrola produkcji z wpisem w paszporcie statku;
• przynajmniej raz na 4 lata NO i VO przeprowadza specjalista z organizacji, która posiada licencję GGTN i jest wpisana w paszporcie statku;
• co najmniej raz na 8 lat inspekcje przeprowadza organizacja posiadająca licencję GGTN.

Przypadki nadzwyczajnej konserwacji:

• jeżeli statek nie był używany dłużej niż 12 miesięcy;
• - jeżeli statek został zdemontowany i zainstalowany w nowym miejscu;
• czy wybrzuszenia lub wgniecenia zostały wyprostowane, a także naczynie zostało naprawione metodą lutowania lub spawania;
• po wypadku statku lub elementów pracujących pod ciśnieniem (jeżeli zakres prac wymaga takiego przeglądu);
• na wniosek inspektora GGTN lub osoby odpowiedzialnej za kontrolę produkcji.

Procedurę przeprowadzania hydrotestów należy określić w projekt techniczny i jest określony w instrukcji producenta dotyczącej montażu i obsługi statku.
Podczas napełniania naczynia wodą należy całkowicie usunąć powietrze.
Do prób hydraulicznych naczyń należy używać wody o temperaturze co najmniej 5 stopni. C i nie wyższej niż 40 stopni. S., jeśli w warunki techniczne nie określono konkretne znaczenie dopuszczalna temperatura pod warunkiem zapobiegania kruchemu pękaniu.
Różnica temperatur pomiędzy ścianką naczynia a otaczającym powietrzem podczas badania nie powinna powodować kondensacji wilgoci na powierzchni ścianek naczynia.
Po napełnieniu naczynia wodą ciśnienie zwiększa się do ciśnienia próbnego (1,25 ciśnienia dopuszczalnego lub obliczonego)
Ciśnienie w naczyniu badawczym należy zwiększać stopniowo. Należy podać szybkość wzrostu ciśnienia: do testowania zbiornika w organizacji producenta - w dokumentacja techniczna, do testowania zbiornika podczas pracy - w instrukcji montażu i obsługi.
Stosowanie sprężone powietrze lub innego gazu podnoszącego ciśnienie jest niedozwolone.
Ciśnienie podczas snu należy monitorować za pomocą dwóch manometrów. Obydwa manometry są tego samego typu, granicy pomiaru, identycznych klas dokładności i wartości podziału.
Czas utrzymywania zbiornika pod ciśnieniem próbnym ustala wykonawca projektu. Po utrzymaniu ciśnienia próbnego ciśnienie zostaje obniżone do ciśnienia obliczeniowego, przy którym sprawdzana jest zewnętrzna powierzchnia zbiornika oraz wszystkie jego połączenia rozłączne i spawane.
Niedopuszczalne jest stukanie ścian korpusu, połączeń spawanych i rozłącznych statku podczas badań.
Uznaje się, że statek przeszedł próbę hydrauliczną, jeśli nie zostaną wykryte:

• nieszczelności, pęknięcia, rozdarcia, zacieki w złączach spawanych i na metalu nieszlachetnym;
• przecieka rozłączne połączenia;
• widoczne odkształcenia resztkowe, spadek ciśnienia na manometrze.

Wyniki inspekcji oraz termin kolejnej inspekcji wpisuje się do paszportu statku i podpisuje osoba przeprowadzająca inspekcję.
W przypadku statków, które zakończyły swój projektowy okres użytkowania, wielkość, metody i częstotliwość badań technicznych należy ustalić na podstawie wyników diagnostyki technicznej.